一种微动开关安装模块以及自动转换开关的制作方法

1.本实用新型涉及一种微动开关安装模块以及自动转换开关。


背景技术：

2.现有自动转换开关内均设有微动开关，但是现有的微动开关的固定方式为，在壳体上注塑形成一个微动开关的固定凹槽或者固定凸起，然后通过两个螺栓实现微动开关的紧固效果，此种结构存在的问题是，一、壳体注塑难度增加，同时导致成本增加；二、微动开关固定后，由于壳体加工精度不高，导致微动开关容易发生晃动，严重影响实际的操作效果，导致信号传输发生故障。


技术实现要素：

3.本实用新型主要解决的技术问题是提供一种微动开关安装模块以及自动转换开关。
4.本实用新型所解决其技术问题所采用的技术方案是：一种微动开关安装模块以及自动转换开关，其中，包括安装座以及微动开关，微动开关上设有两个第一通孔，安装座上设有用于与安装面板连接固定的第一固定孔以及与第一通孔对应的两个第一定位柱。
5.通过模块化式的结构设置，使得微动开关在安装固定过程中更为方便，首先安装座通过第一固定孔与安装面板形成固定，然后微动开关通过两个第一定位柱与安装座实现了安装固定的效果。相对于现有技术而言，小型化的安装座降低了加工难度，同时，使得安装效率更好，装配更为方便。
6.其中，安装座上设有凹腔，第一固定孔与第一定位柱均位于凹腔内，凹腔的尺寸与微动开关的尺寸适配。
7.通过凹腔的设置，使得微动开关在固定过程中，更好的实现限位的效果，防止在使用过程中发生晃动。
8.其中，安装座上设有隔离凸筋，隔离凸筋位于凹腔的边壁上。
9.隔离凸筋的设置，使得安装座整体的强度提高，而且此处隔离凸筋主要与微动开关的接线端配合，使得接线端与微动开关本体形成隔离，防止液体等物质进入。
10.其中，安装座上设有若干个卡扣部，卡扣部与微动开关的顶面相抵。
11.通过卡扣部的设置，进一步提高了微动开关的固定效果，此处卡扣部主要是与微动开关的顶面配合，即微动开关先通过两个第一定位柱实现固定后，然后其顶面在通过卡扣部相抵，形成双重锁定的效果。
12.其中，安装座上设有若干个过孔，过孔位于卡扣部的垂直下方。
13.过孔的设置，只要使得在加工过程中，卡扣部成型更为方便，此处过孔的数量与卡扣部的数量对应。
14.其中，安装座的底面上设有第二定位柱。
15.采用第二定位柱的设置，使得安装座本身在安装过程中，起到一个定位固定效果。
16.其中，第一固定孔为沉孔。
17.采用沉孔的设置，使得紧固件穿过第一固定孔后，紧固件的头部与安装座持平，从而使得微动开关在固定过程中不易发生凸起。
18.其中，安装座为塑胶原料一体成型设置。
19.采用此种原料设置，降低生产成本的同时，保证了加工的强度，而且一体成型设置，使得整体加工更为方便。
20.一种自动转换开关，其中，还包括安装面板、转轴以及上述的微动开关安装模块，安装面板上设有与第一固定孔对应的第二固定孔以及与第二定位柱对应的第二通孔，微动开关位于转轴的运动轨迹上。
21.将安装座安装固定在安装面板上，对应与转轴配合，从而实现了自动转换开关上的自动转化效果，保证在使用过程中，转动的稳定性更高。
22.其中，还包括电机，转轴位于电机上。
附图说明
23.图1是本实用新型实施例1的结构示意图；
24.图2是本实用新型实施例1的爆炸图；
25.图3是本实用新型实施例1中安装座的结构示意图；
26.图4是本实用新型实施例2的结构示意图；
27.图5是本实用新型实施例2的主视图；
28.图6是本实用新型实施例2的剖视图。
具体实施方式
29.实施例1：
30.参照附图1
‑
3所示，一种微动开关安装模块包括安装座1以及微动开关2。
31.微动开关2包括驱动端21以及接线端22，驱动端21与接线端22分设在微动开关2的两侧上，接线端22上对应设有常开与常闭的接线片221，通过按压驱动端21使得常开与常闭形成切换从而实现开关的效果，微动开关2的形式各种各样，可以为一组常开一组常闭，也可以为多组，本实施例中仅以最简单的微动开关2为例进行描述，即接线端22上设有三个接线片221。此外，微动开关2的驱动端21如何实现内部的开关切换效果，为公知技术，故本实施例中不展开赘述。
32.此外，微动开关2上还设有两个第一通孔23，通过两个第一通孔23，实现微动开关2的固定安装效果。
33.安装座1的顶面上设有一个凹腔11，凹腔11的尺寸与微动开关2的尺寸适配。凹腔11的一个侧壁上设有隔离凸筋12，此处隔离凸筋12具体位于接线片221的下方，即微动开关2安装固定在凹腔11内时，其驱动端21通过凹腔11的横向伸出至安装座1外，其接线端22则位于隔离凸筋12的上方，隔离凸筋12的设置，使得安装座1整体的强度提高，而且此处隔离凸筋12主要与微动开关2的接线端22配合，使得接线端22与微动开关2本体形成隔离，防止液体等物质进入。
34.凹腔11内设有用于与安装面板连接固定的第一固定孔13以及与第一通孔23对应
的两个第一定位柱14，此处第一固定孔13位于两个第一定位柱14之间，且第一固定孔13为沉孔设置，从而保证在固定过程中，紧固件穿过第一固定孔13后，紧固件的头部嵌入至第一固定孔13内，从而使得凹腔11的底面为水平设置。第一定位柱14主要是与第一通孔23配合，形成定位固定的效果，进一步，为了提高定位的便捷性，第一定位柱14的顶端上可以设置导向面。
35.凹腔11内还设有四个过孔15，四个过孔15与卡扣部16为对应设置。卡扣部16位于凹腔11的两个侧壁上，此处的侧壁是与隔离凸筋12为垂直设置的侧壁。卡扣部16通过连接部17与凹腔11的侧壁连接，使得卡扣部16的在垂直方向上的高度大于隔离凸筋12的高度，且此处高度与微动开关2的高度适配，从而使得固定后的微动开关2的顶面与卡扣部16相抵，从而实现固定效果。进一步，为了提高整体固定的强度，本实施例中，卡扣部16的数量为四个，两两一组，分设在两个侧壁上。通过卡扣部16的设置，进一步提高了微动开关2的固定效果，此处卡扣部16主要是与微动开关2的顶面配合，即微动开关2先通过两个第一定位柱14实现固定后，然后其顶面在通过卡扣部16相抵，形成双重锁定的效果。
36.安装座1的底面上还设有第二定位柱18，此处第二定位柱18的数量同样为两个，两个第二定位柱18分设与第一固定孔13的两侧上，需要说明的是，第二定位柱18可以与第一定位柱14为同心轴设置，也可以不为同心轴设置，使用者可以根据实际需求进行选择，本实施例中以不为同心轴设置为例进行描述，且第二定位柱18的高度可以根据实际需求进行选择。
37.安装座1为塑胶原料一体成型设置。采用此种原料设置，降低生产成本的同时，保证了加工的强度，而且一体成型设置，使得整体加工更为方便。
38.通过模块化式的结构设置，使得微动开关2在安装固定过程中更为方便，首先安装座1通过第一固定孔13与安装面板形成固定，然后微动开关2通过两个第一定位柱14以及卡扣部16与安装座1实现了微动开关2的双重安装固定的效果。相对于现有技术而言，小型化的安装座1降低了加工难度，同时，使得安装效率更好、定位精准、装配更为方便。
39.实施例2：
40.参照附图4
‑
6所示，一种自动转换开关，包括安装面板4、电机5、转轴51以及微动开关安装模块。
41.此处微动开关安装模块已经在实施例1中详细赘述，故在本实施例中不多加赘述。
42.安装面板4上设有与第一固定孔13对应的第二固定孔41以及与第二定位柱18对应的第二通孔42，通过第二定位柱18与第二通孔42配合，实现安装座1与安装面板4之间的定位效果，然后通过紧固件3即可实现安装面板4与微动开关2的紧固效果，此处需要说明的是，紧固件3可以从第一固定孔13穿过伸入至第二固定孔41从而实现固定效果，也可以从第二固定孔41穿过伸入至第一固定孔13从而实现固定效果。
43.本实施例中安装面板4的另一侧上设有电机5，电机5上设有转轴51，转轴51穿过安装面板4，且转轴51上设有凸轮部511，通过电机5工作带动转轴51上的凸轮部511转动，从而实现控制两个微动开关2工作的效果。转轴51的两侧上设有两个微动开关2，两个微动开关2的驱动端21位于凸轮部511的运动轨迹上，通过电机5工作，即可实现两个微动开关2工作状态的切换效果。
44.进一步，此处需要说明的是，针对紧固件3的安装方式不同，可以有两种安装方式，
一、先装安装座1与安装面板4连接固定，然后再将微动开关2安装到安装座1上；二、先将微动开关2安装到安装座1上，然后将安装座1与安装面板4连接固定。