气动钉枪的制作方法

1.本实用新型涉及一种气动钉枪。


背景技术：

2.一种气动钉枪，包括枪体1、阀门结构2和扳机组件3，枪体内设有主气源通道4、阀膜组件5、阀膜腔11、气缸6、活塞7和枪针8,阀膜组件设在气缸的后端，枪针在活塞带动下在枪体前端进出，由于现有的阀门结构只有一根开关阀芯9，开关阀芯长度很长，且是倾斜设在枪体内，枪体内安装开关阀芯通道10的加工精度要求很高，导致枪体废品率高或气密封不严。


技术实现要素：

3.因此，本实用新型的目的在于提供一种将现有的开关阀芯分成两段的、以降低安装阀门结构通道精度要求的气动钉枪。
4.本实用新型的目的是这样实现的。
5.一种气动钉枪，包括枪体、枪盖、阀门结构和扳机组件，枪体内设有主气源通道、阀膜组件、阀膜腔、气缸、活塞和枪针,阀膜组件设在气缸的后端，阀膜组件在气缸后端和枪盖之间往复移动，枪针在活塞带动下在枪体前端进出，所述阀门结构包括开关阀芯组件和内阀芯组件，开关阀芯组件设在扳机组件旁，内阀芯组件设在阀膜组件旁。
6.所述开关阀芯组件包括开关阀芯、开关阀芯座和开关阀芯弹簧，所述枪体内还设有开关阀芯组件通道，开关阀芯座固设在开关阀芯组件通道内，开关阀芯活动地设在开关阀芯座内，开关阀芯前端与扳机组件配合并被它驱动，开关阀芯弹簧帮助开关阀芯被扳机组件驱动后复位，开关阀芯组件通道后端对应的枪体设有进气口，进气口与主气源通道连通，枪体内还设有连通气道，连通气道的进口端与进气口之间的关系是，扳机组件未驱动开关阀芯时，开关阀芯组件阻断两者连通，开关阀芯被扳机组件驱动后，连通气道的进口端与进气口之间导通，主气源通道内的气体进入连通气道。
7.所述内阀芯组件包括内阀芯和内阀芯弹簧，枪体内设有内阀芯组件通道，内阀芯活动地设在内阀芯组件通道内，内阀芯弹簧在内阀芯被驱动后帮助其复位，内阀芯组件通道对应的枪体在其前端往后端方向依次分别设有第一进气口、第二进气口、第一气口和第一排气口。
8.第一进气口位于内阀芯前端面，第一进气口与连通气道相通。
9.第二进气口外侧与主气源通道相通，第二进气口内侧与第一气口具有连通和切断关系，内阀芯处于初始状态时，第二进气口与第一气口在内阀芯组件通道内连通，内阀芯处于驱动后状态时，第二进气口与第一气口切断。
10.第一气口在内阀芯处于初始状态时导通主气源通道和阀膜腔，第一气口在内阀芯处于驱动后状态时导通阀膜腔和第一排气口。
11.第一排气口设在内端芯后端部，第一排气口为常开状态。
12.上述技术方案还可作下述进一步详述。
13.所述扳机组件设有保险装置。
14.所述开关阀芯弹簧设在开关阀芯后端和进气口周边的枪体之间。
15.所述开关阀芯座对应连通气道的进口端设有通气孔，通气孔两侧的开关阀芯上穿套有第一密封圈和第二密封圈，开关阀芯未被驱动时，第二密封圈阻断进气口和通气孔，第一密封不密封通气孔与枪体外连通的通道，连通气道泄压，开关阀芯被扳机组件驱动时，第二密封不密封进气口和通气孔之间的通道，第一密封密封通气孔与枪体外连通的通道。
16.所述内阀芯弹簧设在内阀芯与第一排气口之间。
17.所述内阀芯前端穿套有第三密封圈，第三密封圈密封内阀芯前端空间，内阀芯往后端移动的最大距离不会使第三密封圈移动到第二进气口后方。
18.所述内阀芯中端穿套有第四密封圈，内阀芯未被驱动时，第四密封圈和第三密封圈共同移动到第二进气口前方，第四密封圈失去密封第二进气口和第一气口间的密封，内阀芯被驱动后，第四密封圈位于第二进气口与第一气口之间，密封第二进气口和第一气口的连通。
19.所述内阀芯后端穿套有第五密封圈，内阀芯未被驱动时，第五密封圈阻断第一气口和第一排气口的连通，内阀芯被驱动后，第五密封圈失去第一气口和第一排气口间的密封。
20.所述枪盖设有常开排气口。
21.所述气缸前端侧壁设有第一气缸出气口和第一气缸进气口，活塞在被向前推到移动最大距离时，活塞后方的气缸内的气体通过第一气缸出气口进入到气缸与枪体之间的贮气腔，贮气腔中的气体从第一气缸进气口进入活塞前方气缸腔内推动活塞往后端复位。
22.本实用新型结构设计简单合理，将原有一根很长的开关阀芯分成开关阀芯和内阀芯两根，开关阀芯只需稍微移动一小段距离，然后利用主气源压力驱动内阀芯移动，由于开关阀芯组件通道和内阀组件通道都是直线条，易加工，精度易于控制。
附图说明
23.图1为现有技术结构示意图，其中为启动工作前状态。
24.图2为实施例结构示意图，为气动钉枪使用前初始状态。
25.图3为图2的a部放大示意图。
26.图4为图3的b部放大示意图。
27.图5为实施例结构示意图，为气动钉枪击打后状态。
28.图6为图5的c部放大示意图。
29.图7为图6的d部放大示意图。
具体实施方式
30.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详述。
31.本实施例的前后方向是指以枪针运动方向而定，枪针向前射出枪身方向为前，枪针向后回缩气缸内为后。
32.实施例，结合图2至图7，一种气动钉枪，包括枪体1、枪盖100、阀门结构2和扳机组
件，枪体1内设有主气源通道p、阀膜组件4、阀膜腔400、气缸5、活塞6和枪针7,阀膜组件设在气缸的后端，阀膜组件在气缸后端和枪盖之间往复移动，枪针在活塞带动下在枪体前端进出。
33.扳机组件可以为扳机3本身，也可以是气动活塞类扳机或其它可以自动启动的扳机结构均可。本实施例为扳机，扳机3设有保险装置8,保险装置8防止扳机意外扣动。
34.所述阀门结构2包括开关阀芯组件9和内阀芯组件10，开关阀芯组件9设在扳机3旁，内阀芯组件10设在阀膜组件4旁。
35.所述开关阀芯组件9包括开关阀芯11、开关阀芯座12和开关阀芯弹簧13，所述枪体1内还设有开关阀芯组件通道14，开关阀芯组件通道14后端对应的枪体设有进气口15，进气口15与主气源通道p连通。
36.开关阀芯座12固设在开关阀芯组件通道14内，开关阀芯11活动地设在开关阀芯座12内，开关阀芯11前端与扳机3配合并被它驱动，开关阀芯弹簧13设在开关阀芯11后端部与进气口15之间，开关阀芯弹簧帮助开关阀芯被扳机驱动后复位。
37.枪体1内还设有连通气道16，连通气道16的进口端17对应开关阀芯座12设有通气孔18，通气孔18两侧的开关阀芯11上穿套有第一密封圈19和第二密封圈20，开关阀芯未被驱动时，第二密封圈阻断进气口15和通气孔18，第一密封不密封通气孔18与枪体外的连通的通道，连通气道16泄压。
38.开关阀芯被扳机驱动时，第二密封不密封进气口和通气孔之间的通道，第一密封密封通气孔与枪体外的通道。通气孔与进气口之间导通，主气源通道内的气体进入连通气道。
39.所述内阀芯组件10包括内阀芯21和内阀芯弹簧23，枪体内设有内阀芯组件通道24，内阀芯21活动地设在内阀芯组件通道24内，内阀芯组件通道24对应的枪体在其前端往后端方向依次分别设有第一进气口25、第二进气口27、第一气口28和第一排气口29。
40.内阀芯活动地设在内阀芯组件通道24内，内阀芯弹簧23设在内阀芯21与枪盖100之间，内阀芯弹簧在内阀芯被驱动后帮助其复位，第一进气口位于内阀芯前端面，第一进气口25与连通气道16相通。
41.第二进气口27外侧与主气源通道p相通，第二进气口27内侧与第一气口28具有连通和切断关系，内阀芯21处于初始状态时，第二进气口27与第一气口28在内阀芯组件通道内连通，主气源通道内的气体通过第二进气口27、第一气口28进入阀膜腔400，阀膜组件向前端移动，常开排气口36排气，内阀芯21处于驱动后状态时，第二进气口27与第一气口28切断。
42.第一气口28在内阀芯处于初始状态时导通主气源通道p和阀膜腔400，第一气口28在内阀芯处于驱动后状态时导通阀膜腔400和第一排气口29。
43.第一排气口29设在内阀芯21后端部，第一排气口为常开状态。
44.内阀芯21从前端往后端依次穿套有第三密封圈32、第四密封圈33、和第五密封圈35。
45.内阀芯弹簧23将开关阀芯在被推动后回复到初始位置，初始位置时，第一进气口25不进气，第二进气口27进气，气体从内阀芯与枪体之间间隙往后流动，通过第一气口28从而进入阀膜腔400，第一排气口29排内阀芯后端部的气体，第一进气口进入主气源通道内的
气体时，气体将内阀芯往后推，第一气口28被内阀芯密封，第二进气口27与第一气口28阻断，但第一气口与第一排气口29导通。
46.第三密封圈密封内阀芯前端空间，内阀芯往后端移动的最大距离不会使第三密封圈32移动到第二进气口27后方。
47.内阀芯中端穿套有第四密封圈33，内阀芯未被驱动时，第四密封圈33和第三密封圈32共同移动到第二进气口27前方，第四密封圈失去密封第二进气口和第一气口间的密封，内阀芯被驱动后，第四密封圈位于第二进气口与第一气口之间，阻断第二进气口和第一气口的连通。
48.所述内阀芯后端对应的枪体设有第五密封圈35，内阀芯未被驱动时，第五密封圈阻断第一气口28和第一排气口29的连通，内阀芯被驱动后，第五密封圈失去第一气口28和第一排气口29间的密封。
49.所述枪盖100设有常开排气口36。
50.所述气缸5前端侧壁设有第一气缸出气口38和第一气缸进气口40，活塞在被推到移动最大距离时，活塞后方的气缸内的气体通过第一气缸出气口38进入到气缸与枪体之间的贮气腔39，贮气腔中的气体从第一气缸进气口40进入气缸推动活塞复位。
51.本实施例的工作流程如下所述，开关阀芯未被驱动时，主气源通道内的高压气体从第二进气口27进入第一气口28、再进入到阀膜腔400，把阀膜组件往前推，枪盖上的常开排气口36泄压，枪针及活塞处于气缸后端。扳机驱动开关阀芯后，主气源通道内的气体进入进气口15、通气孔18、连通通道16、第一进气口25，从而推动内阀芯往后端移动，第二进气口27被密封，第一排气口29打开，内阀膜腔泄压，由于第二进气口关闭，主气源通道内的气压将阀膜组件往后推，常开排气口36并闭，阀膜组件与气缸后端之间的第三进气口37打开，主气源通道内的气体通过第三进气口37进入气缸推动活塞往枪体前端移动，当活塞移动至第一气缸出气口38前方时，高压气体从第一气缸出气口38进入贮气腔39。当开关阀芯失去扳机压力后复位，进气口15不进气，连通通道16泄压，内阀芯21复位，第二进气口27进气，气体通过第二进气口27、第一气口28向内阀膜腔400进气，阀膜组件向前移动，常开排气口36泄压，活塞后端压力迅速减小，贮气腔气体通过第一气缸进气口40向活塞施加气压，推动活塞和枪针往后移动，活塞复位。扣动一次扳机，枪针击打一次，如此往复。本实施例除了阀门结构是创新外，气缸、阀膜组件等均为现有技术，不再累述。