轧件输送系统及导向装置的制作方法

1.本实用新型涉及工件导向技术领域，特别涉及一种轧件输送系统及导向装置。


背景技术：

2.目前，国内大中型钢厂在轧件生产轧制过程中，通过输送辊道输送轧件，结构简单技术成熟。但是通过输送辊道输送轧件，存在以下问题：输送辊磨损会导致轧件在辊道上的位置发生改变、轧件受温度影响会产生塑性变形，上述原因会造成轧件在输送过程中偏离预设位置或变形，与输送挡板(输送挡板设置在两侧辊架上，防止轧件从辊道上脱落)产生干涉或刮擦，造成轧件出现划伤、凹坑等表面缺陷。因此需要在输送辊道的前端配设导向装置。
3.现有技术中的导向装置，开口的形状固定，导向辊的位置也固定，导致导向装置适用的轧件种类较少，当输送辊道需要输送不同尺寸的轧件时，导向装置可能无法满足适用要求，需要更换导向装置。如此，需要多规格的导向装置备用，占用存储空间较大，更换导向装置的操作繁重，增加操作人员的工作强度。
4.因此，需要提供一种针对上述现有技术不足的改进技术方案。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供一种轧件输送系统及导向装置，以解决或缓解上述现有技术中存在的问题。
6.为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：导向装置包括：
7.导向件，所述导向件的数量为两个且分别设置在输送辊道的两侧，所述导向件上分别设有导向面，两个所述导向面相对设置并形成喇叭状缩口结构，所述缩口结构用于对轧件进行导向；
8.铰接轴，所述导向件通过所述铰接轴铰接在所述输送辊道的辊架上，所述铰接轴的轴线沿上下方向；
9.螺杆，所述导向件上均设有所述螺杆，各所述螺杆上螺纹连接有两个锁紧螺母；
10.安装立板，所述安装立板设置有两个，两个所述安装立板均固定在所述辊架的两侧，所述安装立板上设有长孔，所述螺杆穿过所述长孔，两个所述锁紧螺母分别夹紧所述长孔的两侧孔沿。
11.进一步的，所述螺杆通过铰轴铰接在所述导向件上，所述铰轴的轴线沿上下方向。
12.进一步的，所述导向面为弧形面，两个所述导向件相背设置。
13.进一步的，导向装置还包括导辊，所述导辊的数量为两个且分别设置在各所述导向件的后方，所述导辊的轴线沿上下方向，用于对伸出缩口结构的轧件进行导向；
14.导向装置还包括轴承和轴承座，所述轴承座固定在所述导向件或所述辊架上，所述导辊通过所述轴承与所述轴承座转动连接。
15.进一步的，所述轴承座上设有注油孔。
16.进一步的，所述导辊上具有径向膨大部，所述径向膨大部设置在所述导辊的下端，所述径向膨大部的外周面形成径向凸起辊面，并对所述轧件进行导向。
17.进一步的，所述轴承为圆锥滚子轴承且数量为两个，两个所述圆锥滚子轴承相对或向背设置。
18.进一步的，所述导向件包括弧形导向板和竖板，所述导向面由所述弧形导向板的板面形成，所述竖板固定在所述弧形导向板的后端，所述轴承座固定在所述竖板上。
19.进一步的，所述导辊的上部具有螺纹段，所述螺纹段伸出所述轴承座，所述螺纹段上螺纹连接有固定螺母，所述固定螺母的下端面压紧所述轴承的上端面；
20.所述导辊还包括锁止结构，所述锁止结构包括插孔和插销，所述导辊沿径向设置所述插孔，所述插孔中设有所述插销，所述插销用于对所述固定螺母在所述导辊上的位置进行限位。
21.轧件输送系统，包括
22.输送辊道，用于输送轧件；
23.导向装置，设置在输送辊道的前端和/或后端，导向装置包括：
24.导向件，所述导向件的数量为两个且分别设置在输送辊道的两侧，所述导向件上分别设有导向面，两个所述导向面相对设置并形成喇叭状缩口结构，所述缩口结构用于对轧件进行导向；
25.铰接轴，所述导向件通过所述铰接轴铰接在所述输送辊道的辊架上，所述铰接轴的轴线沿上下方向；
26.螺杆，所述导向件上均设有所述螺杆，各所述螺杆上螺纹连接有两个锁紧螺母；
27.安装立板，所述安装立板设置有两个，两个所述安装立板均固定在所述辊架的两侧，所述安装立板上设有长孔，所述螺杆穿过所述长孔，两个所述锁紧螺母分别夹紧所述长孔的两侧孔沿。
28.进一步的，所述螺杆通过铰轴铰接在所述导向件上，所述铰轴的轴线沿上下方向。
29.进一步的，所述导向面为弧形面，两个所述导向件相背设置。
30.进一步的，导向装置还包括导辊，所述导辊的数量为两个且分别设置在各所述导向件的后方，所述导辊的轴线沿上下方向，用于对伸出缩口结构的轧件进行导向；
31.导向装置还包括轴承和轴承座，所述轴承座固定在所述导向件或所述辊架上，所述导辊通过所述轴承与所述轴承座转动连接。
32.进一步的，所述轴承座上设有注油孔。
33.进一步的，所述导辊上具有径向膨大部，所述径向膨大部设置在所述导辊的下端，所述径向膨大部的外周面形成径向凸起辊面，并对所述轧件进行导向。
34.进一步的，所述轴承为圆锥滚子轴承且数量为两个，两个所述圆锥滚子轴承相对或向背设置。
35.进一步的，所述导向件包括弧形导向板和竖板，所述导向面由所述弧形导向板的板面形成，所述竖板固定在所述弧形导向板的后端，所述轴承座固定在所述竖板上。
36.进一步的，所述导辊的上部具有螺纹段，所述螺纹段伸出所述轴承座，所述螺纹段上螺纹连接有固定螺母，所述固定螺母的下端面压紧所述轴承的上端面；
37.所述导辊还包括锁止结构，所述锁止结构包括插孔和插销，所述导辊沿径向设置
所述插孔，所述插孔中设有所述插销，所述插销用于对所述固定螺母在所述导辊上的位置进行限位。
38.有益效果：
39.1)本实用新型的导向装置，能够有效规避轧件在输送过程存在与输送挡板产生刮擦的现象，避免轧件左右方位产生凹坑、擦伤、划线，提升轧件表面质量，保证轧件成材率。
40.2)本实用新型的导向装置安装方式简单、制造成本低，更换快捷、同时减少后序作业流程中、摊检、线下修磨，节约工序制造成本。
41.3)导辊与轧件之间的摩擦为滚动摩擦，摩擦力较小，进一步减小轧件左右端面的磕碰、擦伤、划线的产生。
42.4)导向装置的缩口结构的开口大小可以根据轧件大小进行调整，提高轧件输送系统适用的轧件规格的数量。
43.5)螺杆铰接在导向件上，螺杆的位置较灵活，能够更好的跟安装立板配合。
44.6)轴承座上设有一个注油孔，可以确保轴承润滑良好。
45.7)轴承座与输送辊道保持一定距离，减少轴承受高热烘烤引起润滑油脂碳化带来轴承卡阻。
46.8)导向面为弧形面，能够较好地避免导向面被轧件划伤。
47.9)径向膨大部的外周面对轧件进行导向，导辊的其他部位的径向尺寸可设置的较小，减轻重量，方便拆装。
48.10)圆锥滚子轴承能够承受较大的径向力，适用于本实用新型的导辊所处的工况。
49.11)通过锁紧螺母和插销来保证导辊与轴承的轴向相对位置，结构简单，便于安装。
附图说明
50.构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。其中：
51.图1为本实用新型的轧件输送系统的实施例中的部分结构示意图；
52.图2为图1的左视图；
53.图3为图1的三维视图。
54.附图标记说明：
55.1、弧形导向板；2、竖板；3、铰接轴；4、螺杆；5、锁紧螺母；6、安装立板；61、长孔；7、导辊；71、径向膨大部；8、固定螺母；9、插销；10、轴承座；101、注油孔。
具体实施方式
56.下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。各个示例通过本实用新型的解释的方式提供而非限制本实用新型。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本实用新型的范围或精神的情况下，可在本实用新型中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本实用新型包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。
57.在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“相连”、“连接”、“设置”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连；可以是有线电连接、无线电连接，也可以是无线通信信号连接，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
58.本实用新型的轧件输送系统的实施例，如图1、图2和图3所示，轧件输送系统包括输送辊道和导向装置，输送辊道包括输送辊和辊架，输送辊沿自身轴线转动以带动轧件移动，辊架供输送辊安装，形成输送辊的安装基础。
59.导向装置设置在输送辊道的前端和/或后端，本实施例中输送辊道的前、后两端均设置有导向装置。其他实施例中，可以根据实际需要，仅在输送辊道的前端或后端设置导向装置。
60.导向装置包括导向件、铰接轴3、螺杆4、安装立板6、导辊7、轴承和轴承座10。导向件的数量为两个且设置在输送辊道的两侧，导向件包括弧形导向板1和竖板2，弧形导向板1的板面为弧形面，弧形面形成导向面。两个导向件上的导向面相对设置并形成向外扩张的喇叭状缩口结构，缩口结构在轧件进入输送辊道前对轧件进行导向。本实用新型的具体实施例中，两个弧形导向板1相背设置，沿轧件输送方向形成入口逐渐缩小的缩口结构，以便于对轧件进行导向；竖板2固定在弧形导向板1的后端，本实用新型中定义轧件输送方向为向后，与轧件输送方向相反的方向为向前。竖板2用于固定导辊7。
61.导向件安装在辊架上，具体的，导向件通过铰接轴3铰接在辊架上，铰接轴3的轴线沿上下方向，导向件能够绕铰接轴3的轴线摆动，从而调整导向件的位置，即调整轧件入口的大小。弧形导向板1的板面上还固定有螺杆4，具体的，螺杆4的尺寸为m36*430mm，螺杆4通过铰轴与弧形导向板1固定连接，铰轴的轴线沿上下方向，螺杆4能够绕铰轴摆动。螺杆4上螺纹连接有两个锁紧螺母5；辊架的两侧上设有安装立板6，安装立板6上设有长孔61，螺杆4穿过长孔61，两个锁紧螺母5夹紧长孔61的两侧孔沿，通过松动或拧紧锁紧螺母5可以调整和固定导向件的位置，以适用不同规格的轧件。
62.导辊7的数量为两个且分别设置在导向件的后方，导辊7的轴线沿上下方向。导辊7具有径向膨大部71，径向膨大部71设置在导辊7的下端，径向膨大部71与轧件的高度对应，径向膨大部71的外周面形成径向凸起辊面，并对轧件进行导向。轴承座10通过四根m16*45mm螺栓固定在竖板2上，导辊7通过轴承与轴承座10转动连接。轴承并不贴近径向膨大部71，即轴承距轧件具有一定距离，能够减少轴承受高热烘烤引起润滑油脂碳化带来的轴承卡阻。
63.轴承为圆锥滚子轴承且数量为两个，两个圆锥滚子轴承相对或向背设置，本实施例中，两个圆锥滚子轴承向背设置在轴承座10内部(圆锥滚子轴承图中未示出)。轴承座10上设有注油孔101，注油孔101连通润滑装置，润滑装置向注油孔自动间歇注油，相邻两次注油时刻间隔半小时。
64.导辊7的上部由螺纹段和锁止结构构成，螺纹段伸出轴承座10，螺纹段上螺纹连接有固定螺母8，固定螺母8的数量为两个，位于下方的固定螺母8的下端面压紧在位于上方的
圆锥滚子轴承的上端面，防止导辊7与圆锥滚子轴承产生轴向相对滑动。锁止结构包括插孔和插销9，插孔沿径向设置在导辊上，插销9插入插孔中，插销9用于对固定螺母8在导辊7上的位置进行限位，防止固定螺母8松动。
65.本技术的轧件输送系统的安装过程：
①
将导辊7、轴承、轴承座10组装好，通过四个m16*45螺丝将轴承座10安装在竖板2上；
②
使用天车将导向件吊运至输送辊道的辊架上的对应位置，安装铰接轴3，在m36*430螺杆4上安装一个锁紧螺母5，然后将螺杆4插入安装立板6上的长孔61，通过铰轴将螺杆4与导向件固定连接，然后安装另一个锁紧螺母5；
③
检查导辊7的转动情况，确定导辊7的转动灵活性；
④
通过注油孔向轴承预注入润滑油脂，保证轴承润滑良好；
⑤
将固定螺母8和插销9安装在导辊7的对应位置上；
⑥
全部安装后等待下一次驱动信号。
66.适用于不同规格的轧件时，旋松锁紧螺母5，将导向件的位置调整到位，然后旋紧锁紧螺母5，即可将轧件输送系统适配不同规格的轧件。
67.本技术的导向装置的具体实施例与上述轧件输送机构的具体实施例中导向装置的结构相同，不再赘述。
68.综上所述，本实用新型采用轧件输送系统及导向装置，具有以下技术效果：
69.1)本实用新型的导向装置，能够有效规避轧件在输送过程存在与与输送挡板产生刮擦的现象，避免轧件左右方位产生凹坑、擦伤、划线，提升轧件表面质量，保证轧件成材率。
70.2)本实用新型的导向装置安装方式简单、制造成本低，更换快捷、同时减少后序作业流程中、摊检、线下修磨，节约工序制造成本。
71.3)导辊与轧件之间的摩擦为滚动摩擦，摩擦力较小，进一步减小轧件左右端面的磕碰、擦伤、划线的产生。
72.4)导向装置的缩口结构的开口大小可以根据轧件大小进行调整，提高轧件输送系统适用的轧件规格的数量。
73.5)螺杆铰接在导向件上，螺杆的位置较灵活，能够更好的跟安装立板配合。
74.6)轴承座上设有一个注油孔，可以确保轴承润滑良好。
75.7)轴承座与输送辊道保持一定距离，减少轴承受高热烘烤引起润滑油脂碳化带来轴承卡阻。
76.8)导向面为弧形面，能够较好地避免导向面被轧件划伤。
77.9)径向膨大部的外周面对轧件进行导向，导辊的其他部位的径向尺寸可设置的较小，减轻重量，方便拆装。
78.10)圆锥滚子轴承能够承受较大的径向力，适用于本实用新型的导辊所处的工况。
79.11)通过锁紧螺母和插销来保证导辊与轴承的轴向相对位置，结构简单，便于安装。
80.以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。