一种摇臂式起落架小行程免换装假机轮的制作方法

1.本技术属于起落架试验技术领域，特别涉及一种摇臂式起落架小行程免换装假机轮。


背景技术：

2.对于摇臂式起落架，缓冲器和轮胎压缩量的变化不仅会改变高应力点的位置(摇臂承载角度发生变化)，还会引起主交点上的力矩、集中力均发生非线性变化，为了提高试验精度和试验效率，需要在假轮结构上添加多个侧向载荷加载点。
3.缓冲器和轮胎压缩量的变化产生多种工况，为了模拟不同工况，目前试验过程中采用的是多个加载耳片，每个加载耳片的安装角度及安装位置均不同，当该加载耳片连接施力机构时，其用于模拟不同工况下的侧向载荷的加载，即不同加载耳片所提供的加载点的位置不同，但是缓冲器和轮胎压缩量变化较小时，根据理论计算的加载耳片的安装位置会发生区域重合，在进行结构加工时，必然会产生结构干涉。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本技术通过一种摇臂式起落架小行程免换装假机轮结构，能够有效的避免加载点的结构干涉，提高了试验效率。
5.本技术提供了一种摇臂式起落架小行程免换装假机轮，包括主体部分，所述主体部分上设置有安装起落架轮轴的轴孔，其中，所述主体部分还包括侧向加载结构，所述侧向加载结构上设置有至少两个加载孔，所述加载孔根据不同工况下的缓冲器和轮胎压缩量择一连接施力机构，每个所述加载孔的孔轴线具有不同的延伸方向，以及每个所述加载孔的孔轴线在所述假机轮的径向y方向上具有不同高度，所述加载孔内设置有载荷加载区域，所述载荷加载区域的中心位于所述假机轮在模拟工况下的接地点的位置。
6.优选的是，每个所述加载孔的孔轴线的延伸方向被配置成：采用所述加载孔时所对应的模拟工况下，所述加载孔的孔轴线平行于该模拟工况对应的水平面。
7.优选的是，每个所述加载孔的孔轴线的延伸方向采用如下方式计算：设定一基准工况及其对应的基准轴线，该基准轴线垂直于y方向，在采用对应加载孔连接施力机构时，该加载孔对应的工况相对于所述基准工况下所计算的机轮旋转角度，将该机轮旋转角度作为该加载孔的孔轴线相对于所述基准轴线以机轮中心为旋转中心绕y轴旋转的旋转角度。
8.优选的是，所述侧向加载结构为单耳片结构。
9.优选的是，所述侧向加载结构可拆卸连接所述主体部分。
10.优选的是，所述侧向加载结构与所述主体部分一体设计。
11.优选的是，所述侧向加载结构设置有多个。
12.优选的是，所述施力机构包括作动筒。
13.优选的是，所述主体部分上还设置有前向载荷加载点。
14.优选的是，所述加载孔内具有环形凸起，所述环形凸起包围的部位作为载荷加载
区域。
15.本技术设计了一种较为先进的摇臂式起落架的假机轮结构，能够在小行程工况下，避免不同侧向载荷加载耳片产生的结构干涉，从而有效提高试验的加载精度、缩短试验周期。
附图说明
16.图1是本技术摇臂式起落架小行程免换装假机轮的一优选实施例的结构示意图。
17.图2是设计原理示意图。
18.图3是本技术图1所示的侧向加载结构示意图。
19.图4是图3的a
‑
a剖示意图。
20.图5是图3的b
‑
b剖示意图。
21.图6是本技术免换装假机轮结构的加载孔设计示意图。
22.其中，1
‑
主体部分，11
‑
轴孔，12
‑
侧向加载结构，13
‑
加载孔，14
‑
前向载荷加载点。
具体实施方式
23.为使本技术实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施方式中的附图，对本技术实施方式中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施方式是本技术一部分实施方式，而不是全部的实施方式。下面通过参考附图描述的实施方式是示例性的，旨在用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。基于本技术中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本技术保护的范围。下面结合附图对本技术的实施方式进行详细说明。
24.本技术摇臂式起落架小行程免换装假机轮，如图1所示，包括主体部分1，所述主体部分1上设置有安装起落架轮轴的轴孔11，其中，所述主体部分1还包括侧向加载结构12，所述侧向加载结构12上设置有至少两个加载孔13，所述加载孔13根据不同工况下的缓冲器和轮胎压缩量择一连接施力机构，每个所述加载孔13的孔轴线具有不同的延伸方向，以及每个所述加载孔13的孔轴线在所述假机轮的径向y方向上具有不同高度，所述加载孔13内设置有载荷加载区域，所述载荷加载区域的中心位于所述假机轮在模拟工况下的接地点的位置。
25.参考图1，主体部分1为板状结构，构成xy平面，沿高度方向为y轴，主体部分11的上端设置轴孔11，假机轮绕轴孔11转动，轴孔11的轴线方向为z方向，主体部分11的下端为近地端，近地端施加前向载荷及侧向载荷，本技术的发明点在于侧向载荷的侧向加载结构12的设计。
26.首先对本技术的设计原理进行描述，如图2所示，对摇臂式起落架，摇臂与支柱的初始夹角为θ0，缓冲器初始长度为s0，轮胎的初始半径为r，当缓冲器压缩为δs，轮胎的压缩量为
δr
时，机轮接地点会由a变为a'。此时机轮转过的角度与δs之间的关系为：
27.28.由此可见，在进行假机轮设计时，为了模拟上述工况，需要在假机轮上设置两个不同位置的加载点，以分别模拟接地点a点及a'点，同时在假机轮上设置的这两个加载点需要施加不同方向的力，该方向要保证与摇臂式起落架因缓冲器及轮胎压缩所造成的接地点的受力方向一致，即始终要模拟载荷加载点受到的地面反作用的侧向载荷，该侧向载荷与地面平行。
29.回到图1，在该实施例中，侧向加载结构12上设置有两个加载孔13，能够实现两个不同工况的施力机构的连接，备选实施方式中，也可以设计为3个或者更多个加载孔，结合图3，两个加载孔13在y方向上错位，即高度不同，结合图4及图5，两个加载孔13在x方向上错位，从而实现背景技术所描述的不同加载耳片所提供的加载点的位置不同，本技术将原两个或者多个加载耳片合成为一个，解决了耳片设计加工干涉的问题。
30.参考图4及图5，虚线十字相交的区域为载荷加载耳孔区域，交叉点为加载区域中心点，每个加载孔的中心位置为不同压缩量接地点位置，确保力加载的中心点在接地点位置处，不同的加载孔在x、y向的错开，能够避免加载耳孔产生的结构干涉。当缓冲器压缩量变化时，无需对加载装置进行换装，仅需将加载设备与新的侧向加载点重新连接即可。
31.在一些可选实施方式中，每个所述加载孔13的孔轴线的延伸方向被配置成：采用所述加载孔13时所对应的模拟工况下，所述加载孔13的孔轴线平行于该模拟工况对应的水平面。参考图3，当右侧的加载孔的孔轴线沿x方向延伸时，左侧的加载孔与x方向必然成一定夹角。
32.右侧的加载孔用于模拟工况一，在工况一下，假机轮的模拟接地点为a点，且在a点，右侧加载孔的孔轴线平行于工况一对应的水平面，工况一在进行缓冲器及轮胎压缩后变为工况二，在工况二下，假机轮的模拟接地点为a'点，且在a'点，左侧加载孔的孔轴线平行于工况二对应的水平面。
33.在一些可选实施方式中，每个所述加载孔13的孔轴线的延伸方向采用如下方式计算：设定一基准工况及其对应的基准轴线，该基准轴线垂直于y方向，在采用对应加载孔连接施力机构时，该加载孔对应的工况相对于所述基准工况下所计算的机轮旋转角度，将该机轮旋转角度作为该加载孔的孔轴线相对于所述基准轴线以机轮中心为旋转中心绕y轴旋转的旋转角度。
34.在以下的具体实施例中，假设基准工况为工况1，其对应的机轮旋转角度为0，对应于图3的右侧加载孔，据此需要计算出左侧加载孔的清晰度。
35.机起落架初始参数如表1所示。
36.表1起落架初始参数
37.[0038][0039]
根据原理描述处记载的公式，计算的机轮旋转角度δψ和机轮中心到接地点的距离如表2所示。
[0040]
表2试验工况及压缩量
[0041][0042]
依据表2中给出的位置参数，设计加载装置，如图6所示。
[0043]
本技术首次解决了摇臂式起落架在小行程工况条件下，侧向载荷加载点产生结构干涉的问题。该方法在静强度试验及疲劳强度试验中，能够避免换装，提高工作效率，有效缩短试验周期。
[0044]
在一些可选实施方式中，所述侧向加载结构12为单耳片结构。对应的施力机构提供一夹持该单耳的双耳片结构，并通过销轴连接。
[0045]
在一些可选实施方式中，所述侧向加载结构12可拆卸连接所述主体部分1，需要说明的是，基于本技术的发明目的，其在于通过一个侧向加载结构12提供两种或者多种工况的加载，但是一个侧向加载结构由于空间限制，所设计的加载孔数量有限，因此为了实现更多工况的加载，所述侧向加载结构12一般会设置有多个，多个侧向加载结构以可拆卸的连接方式固定在主体部分1上也能够在一定程度上避免干涉，另外需要说明的是，通过可拆卸结构，同一个侧向加载结构可以安装到不同位置，以实现其他工况的载荷加载，只需要在主体部分1上的对应位置提供拆卸连接点即可，但同时需要注意的是，不同位置的拆卸连接点并不相同，这是由于该侧向加载结构如果平移到其他位置，其上提供的加载孔并不一定适用于其他工况，因此可以通过设计拆卸连接点，以改变安装在不同拆卸连接点上的同一侧向加载结构的加载孔的中心点位置及加载孔的轴线方向。
[0046]
本实施例的可拆卸结构包括但不限于螺栓连接、卡接。
[0047]
在一些可选实施方式中，所述侧向加载结构12与所述主体部分1一体设计。
[0048]
在一些可选实施方式中，所述施力机构包括作动筒。
[0049]
在一些可选实施方式中，如图1所示，所述主体部分1上还设置有前向载荷加载点14，以模拟轮胎在地面滚动时的沿航向方向的受载情况。
[0050]
在一些可选实施方式中，所述加载孔13内具有环形凸起，所述环形凸起包围的部位作为载荷加载区域。参考图5及图6，十字交叉区域为环形凸起限定的载荷加载区域，即加载孔13具有不同内径的多个部分，通过内径较小的部分连接加载耳片，内径较大的部分与施力机构不接触，从而能够实现不同加载孔在x方向上的位置的改变。
[0051]
以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。因此，本技术的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。