一种侧抽芯注塑模具的制作方法

1.本技术涉及注塑装置的领域，尤其是涉及一种侧抽芯注塑模具。


背景技术：

2.注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。
3.参照图1，公开一种工件，包括呈圆柱形状的柱体100，柱体100端部沿柱体100的轴线方向同轴开设有安装槽101，柱体100的侧壁上沿柱体100的径线方向开设有呈圆形状的连接槽102，柱体100的端面上同轴固设有呈圆柱形状的圆盘103，圆盘103远离柱体100的端面上同轴固设有呈圆台形状的锥形柱104，锥形柱104较大的端面与圆盘103的圆心处固定连接。
4.针对上述中的相关技术，发明人发现，使用注塑装置对工件进行注塑生产操作时，当注塑装置内的产品凝固后，需要人工将产品从注塑装置上取下，存在有注塑装置下料操作较为不便的缺陷。


技术实现要素：

5.为了使注塑装置的下料操作更加完善，本技术提供一种侧抽芯注塑模具。
6.本技术提供的一种侧抽芯注塑模具采用如下的技术方案：
7.一种侧抽芯注塑模具，包括支撑架，支撑架上固设有注塑室，注塑室的一端固设有注塑装置，注塑室靠近注塑装置的端面上沿竖直方向固设有注塑台，注塑台上沿水平方向开设有注塑槽，注塑槽的形状与工件相适配；注塑台远离注塑装置的端部沿竖直方向设有与注塑室沿水平方向滑动连接的挤压台，挤压台上沿水平方向固设有沿注塑槽轴线方向设置的挤压块，挤压块的直径与安装槽的直径相同；注塑台上沿注塑槽的轴线方向滑动连接有升降台，升降台的一端沿升降台的长度方向固设有与连接槽滑动连接的连接块，当注塑台与挤压台相抵接时，连接块置于连接槽内；注塑室内沿水平方向设有下料杆，挤压台靠近挤压块的端部沿水平方向开设有与下料杆相适配的下料槽，下料杆穿过下料槽且与下料槽滑动连接，当注塑台与挤压台相抵接时，下料杆的端面与挤压台靠近注塑台的端面齐平。
8.通过采用上述技术方案，支撑架将注塑室支撑在所需位置上，注塑室工作时，挤压台移动使注塑台与挤压台相抵接，升降台向靠近注塑槽的方向移动，此时下料杆将下料槽堵住，注塑槽、挤压块与连接块相配合，使注塑槽内的形状与待生产工件一致，注塑装置向注塑槽内进行注塑操作；注塑生产完成后，升降台与挤压台均向远离注塑槽的方向移动，挤压台移动带动工件移动，下料杆穿过下料槽将工件从挤压块上顶下，实现注塑室的自动下料功能。
9.可选的，所述挤压台远离注塑台的一侧沿竖直方向设有与注塑室沿水平方向滑动连接的移位台，下料杆穿过移位台，移位台上沿倾斜方向固设有移位杆，挤压台上沿水平方向开设有通道槽，升降台上开设有与移位杆相互平行的移位槽，移位杆穿过通道槽且与移位槽滑动连接。
10.通过采用上述技术方案，移位台移动带动移位杆移动，此时移位杆与移位槽滑动连接，进而使升降台跟随移位杆移动，使升降台能够更好地沿注塑槽的径线方向移动。
11.可选的，所述移位台上沿水平方向固设有连动杆，挤压台上沿水平方向开设有与连动杆滑动连接的连动槽，连动杆远离移位台的端面上固设有宽度大于连动杆的限位块，挤压台靠近注塑台的端部开设有与连动槽相连通的限位槽，限位槽与限位块滑动连接。
12.通过采用上述技术方案，当移位台带动连动杆移动时，连动杆使限位块位置改变，限位块带动限位槽移动，进而使移位台能够更加顺畅地带动挤压台移动。
13.可选的，所述下料杆外同轴套设有下料弹簧，下料弹簧与下料杆远离注塑台的端部固定连接；连动杆外同轴套设有连动弹簧，连动弹簧的两端分别与挤压台和移位台固定连接。
14.通过采用上述技术方案，当注塑操作完成后，移位台移动带动下料杆与挤压台移动，当下料杆移动至所需位置上后，下料弹簧被压缩，使下料杆能更好对工件进行下料操作；当下料杆进行下料操作时，连动弹簧被压缩，使下料杆的下料功能更加完善。
15.可选的，所述升降台的一端沿水平方向开设有两个定位孔，两个定位孔沿升降台的长度方向并排设置，注塑台内沿水平方向滑动连接有定位块，定位块与定位孔滑动连接。
16.通过采用上述技术方案，当对工件进行定型操作时，定位块置于远离注塑槽的定位孔内；当对工件进行下料操作时，定位块置于靠近注塑槽的定位孔内，便于下料操作的正常进行。
17.可选的，所述定位块远离定位孔的端部上固设有垂直于定位块长度方向的伸缩块，伸缩块的宽度大于定位块的宽度，注塑台内沿水平方向开设有与伸缩块滑动连接的伸缩槽，伸缩槽内沿水平方向固设有伸缩弹簧，伸缩弹簧与伸缩块固定连接。
18.通过采用上述技术方案，当升降台移动时，升降台挤压定位块使伸缩块置于伸缩槽内移动，伸缩弹簧与伸缩块相配合使定位块能够更好地置于两个定位孔之间移动。
19.可选的，所述定位块远离伸缩弹簧的端部呈沿水平方向设置的圆锥形状，定位块远离伸缩弹簧的端部宽度最小，定位孔与定位块相适配。
20.通过采用上述技术方案，当定位块与定位孔相对移动时，定位块沿定位孔的斜面方向移动，进而使定位块与定位孔的相对移位过程更加顺畅。
21.可选的，所述注塑台上沿水平方向开设有卡接槽，当注塑台与挤压台相抵接时，移位杆远离移位台的端部置于卡接槽内。
22.通过采用上述技术方案，当注塑操作进行时，卡接槽将移位杆一端卡接在所需位置上，进而使移位杆能够更加稳固地将升降台支撑在所需位置上。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.支撑架将注塑室支撑在所需位置上，注塑室工作时，挤压台移动使注塑台与挤压台相抵接，升降台向靠近注塑槽的方向移动，此时下料杆将下料槽堵住，注塑槽、挤压块与连接块相配合，使注塑槽内的形状与待生产工件一致，注塑装置向注塑槽内进行注塑操作；注塑生产完成后，升降台与挤压台均向远离注塑槽的方向移动，挤压台移动带动工件移动，下料杆穿过下料槽将工件从挤压块上顶下，实现注塑室的自动下料功能。
25.2.移位台移动带动移位杆移动，此时移位杆与移位槽滑动连接，进而使升降台跟随移位杆移动，使升降台能够更好地沿注塑槽的径线方向移动。
26.3.当注塑操作完成后，移位台移动带动下料杆与挤压台移动，当下料杆移动至所需位置上后，下料弹簧被压缩，使下料杆能更好对工件进行下料操作；当下料杆进行下料操作时，连动弹簧被压缩，使下料杆的下料功能更加完善。
附图说明
27.图1是本技术背景技术中柱体和连接槽的结构示意图。
28.图2是本技术实施例的结构示意图。
29.图3是本技术实施例中注塑台和挤压台的剖视图。
30.图4是图3中a的局部放大图。
31.附图标记说明：100、柱体；101、安装槽；102、连接槽；103、圆盘；104、锥形柱；1、支撑架；2、注塑室；3、注塑装置；4、注塑台；5、注塑槽；6、挤压台；7、挤压块；8、升降台；9、连接块；10、下料杆；11、下料槽；12、移位台；13、移位杆；14、通道槽；15、移位槽；16、连动杆；17、连动槽；18、限位块；19、限位槽；20、下料弹簧；21、连动弹簧；22、定位孔；23、定位块；24、伸缩块；25、伸缩槽；26、伸缩弹簧；27、卡接槽；28、移位气缸；29、圆倒角；30、出料口。
具体实施方式
32.以下结合全部附图对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种侧抽芯注塑模具，参照图2，包括支撑架1，支撑架1上固设有注塑室2，注塑室2的一端固设有注塑装置3。支撑架1将注塑室2支撑在所需位置上，注塑室2工作时，注塑装置3对注塑室2内进行注塑操作，将工件加工成所需形状，实现基本的注塑生产。
34.参照图1和图3，注塑室2靠近注塑装置3的端面上沿竖直方向固设有注塑台4，注塑台4的中部沿水平方向开设有注塑槽5，注塑槽5的形状与工件外壁的形状相适配；注塑台4远离注塑装置3的端部沿竖直方向设置有与注塑室2沿水平方向滑动连接的挤压台6，挤压台6上沿水平方向固设有沿注塑槽5轴线方向设置的挤压块7，挤压块7的直径与安装槽101的直径相同；当挤压台6与注塑台4相抵接时，挤压块7置于注塑槽5内，此时注塑槽5的空腔形状与工件相适配。当进行注塑操作时，挤压台6与注塑台4相抵接，注塑装置3对注塑槽5进行注塑操作，使塑料凝聚成所需形状，注塑操作完后后，挤压台6与注塑台4相分离，此时工件套于挤压块7的外壁上被移动出来。
35.参照图1和图3，注塑台4的上侧沿竖直方向滑动连接有升降台8，升降台8的底端沿升降台8的长度方向固设有与连接槽102沿连接槽102轴线方向滑动连接的连接块9，连接块9与连接槽102相适配。当挤压台6移动使注塑台4与挤压台6相抵接后，升降台8下移，使连接块9滑动置于注塑槽5内，此时注塑槽5、挤压块7与连接块9相配合，使注塑槽5内的空腔形状与待生产工件完全一致，进而使工件的形状能够达到所需标准。
36.参照图2和图3，升降台8外壁上沿水平方向开设有两个定位孔22，两个定位孔22沿升降台8的长度方向并排设置，注塑台4内沿水平方向滑动连接有定位块23，定位块23与定位孔22滑动连接。当注塑室2对工件进行注塑定型操作时，定位块23置于远离注塑槽5的定位孔22内，使连接块9置于注塑槽5内，对工件进行定型；当需要对工件进行下料操作时，定位块23滑动置于靠近注塑槽5的定位孔22内，使连接块9与注塑槽5滑动分离，便于下料操作
的正常进行。
37.参照图2和图3，定位块23远离定位孔22的端部上固设有垂直于定位块23长度方向的伸缩块24，伸缩块24的宽度大于定位块23的宽度，注塑台4内沿水平方向开设有与伸缩块24滑动连接的伸缩槽25。当定位块23与注塑台4相对移动时，伸缩块24置于伸缩槽25内滑动，伸缩槽25将伸缩块24卡接在所需位置上，进而使定位块23与注塑台4之间的连接关系更加稳定。
38.参照图2和图3，伸缩槽25内沿水平方向固设有伸缩弹簧26，伸缩弹簧26与伸缩块24远离定位块23的端面固定连接。当升降台8置于竖直方向上来回移动时，升降台8的侧壁挤压定位块23使定位块23移动，进而使伸缩块24置于伸缩槽25内沿水平方向移动，当定位孔22移动至定位块23所在高度后，伸缩弹簧26恢复正常状态将伸缩块24顶出，进而使定位块23进入定位孔22内，伸缩弹簧26与伸缩块24相配合使定位块23能够更好地置于两个定位孔22之间移动。
39.参照图2和图3，定位块23远离伸缩弹簧26的端部呈沿水平方向设置的圆锥形状，定位块23远离伸缩弹簧26的端部宽度最小，定位孔22与定位块23相适配。当升降台8置于竖直方向上来回移动时，定位块23与定位孔22相对移动，此时定位块23沿定位孔22的斜面方向滑动进而与定位孔22相对移动，进而使定位块23与定位孔22的相对移位过程更加顺畅。
40.参照图2和图3，挤压台6远离注塑台4的一侧沿竖直方向设有与注塑室2沿水平方向滑动连接的移位台12，注塑室2内沿水平方向固定连接有移位气缸28，移位气缸28的输出轴与移位台12远离注塑台4的端面固定连接。移位气缸28的输出轴伸缩带动移位台12移动，进而实现移位台12的自动移位功能。
41.参照图2和图3，移位台12的底端沿水平方向固设有连动杆16，挤压台6上沿水平方向开设有连动槽17，连动杆16穿过连动槽17且与连动槽17沿水平方向滑动连接。当移位台12移动时，连动杆16与连动槽17滑动连接，连动杆16与连动槽17相配合使移位台12与挤压台6的相对移动过程更加顺畅稳定。
42.参照图2和图3，连动杆16远离移位台12的端面上沿竖直方向固设有宽度大于连动杆16的限位块18，挤压台6靠近注塑台4的端部开设有与连动槽17相连通的限位槽19，限位槽19与限位块18滑动连接。当移位台12向远离注塑台4的方向移动时带动连动杆16移动，连动杆16使限位块18位置改变，当限位块18移动置于限位槽19内后，限位块18带动限位槽19移动，进而使移位台12能够更加顺畅地带动挤压台6移动。
43.参照图2和图3，连动杆16外同轴套设有连动弹簧21，连动弹簧21的两端分别与挤压台6和移位台12固定连接。当连动杆16移动带动挤压台6移动时，连动弹簧21使移位台12能够更好地带动挤压台6移动，当挤压台6与移位台12相对移动时连动弹簧21被压缩，使挤压台6与移位台12的相对移位功能更加完善。
44.参照图2和图3，移位台12的上端部沿倾斜方向固设有移位杆13，挤压台6上沿水平方向开设有通道槽14，升降台8上开设有与移位杆13的长度相互平行的移位槽15，移位杆13穿过通道槽14且与移位槽15滑动连接。当移位台12移动时，移位杆13与移位台12一同移动，此时移位杆13与移位槽15沿移位槽15的长度方向滑动连接，移位杆13与移位槽15的相对位置改变使移位槽15的高度改变，进而使升降台8跟随移位杆13移动，使升降台8能够更好地沿竖直方向移动。
45.参照图2和图3，移位杆13远离移位台12的端部上开设有圆倒角29。当移位杆13与移位槽15滑动连接时，圆倒角29使移位杆13能够更加顺畅地与移位槽15滑动连接。
46.参照图2和图3，注塑台4上沿水平方向开设有卡接槽27，当注塑台4与挤压台6相抵接时，卡接槽27与移位槽15相连通，移位杆13远离移位台12的端部置于卡接槽27内。当注塑操作进行时，移位杆13移动至于卡接槽27内，卡接槽27将移位杆13一端卡接在所需位置上，进而使移位杆13能够更加稳固地将升降台8支撑在所需位置上
47.参照图2和图3，注塑室2内沿水平方向设置有两根相同的下料杆10，下料杆10位于挤压块7的两侧，下料杆10沿水平方向穿过移位台12，挤压台6靠近挤压块7的端部沿水平方向开设有与下料杆10相适配的下料槽11，下料杆10穿过下料槽11且与下料槽11滑动连接，当注塑台4与挤压台6相抵接时，下料杆10的端面与挤压台6靠近注塑台4的端面齐平。当进行注塑操作时，下料杆10将下料槽11堵住，使工件能够更好地被加工成所需形状；注塑生产完成后，挤压台6移动使挤压块7带动工件移动，此时下料杆10与挤压台6相对移动使下料杆10穿过下料槽11与工件的一端相抵接将工件从挤压块7上顶下，实现注塑室2的自动下料功能。
48.参照图2和图3，下料杆10外同轴套设有下料弹簧20，下料弹簧20与下料杆10远离注塑台4的端部固定连接，当挤压台6与注塑台4相抵接时，下料弹簧20置于正常状态，当挤压台6远离注塑台4时，挤压弹簧一端与移位台12远离挤压台6的端面相抵接。当注塑操作完成后，移位台12移动带动下料杆10与挤压台6移动，当下料杆10移动至所需位置上后，下料弹簧20被压缩，使下料杆10将工件抵下能更好对工件进行下料操作。
49.参照图2和图3，注塑室2的底端开设有出料口30。当下料杆10将工件从挤压块7上分离后，工件从出料口30掉落，实现工件的自动出料操作。
50.本技术实施例一种侧抽芯注塑模具的实施原理为：当注塑操作完成后，移位气缸28的输出轴收缩带动移位台12移动，此时移位杆13与移位台12一同移动，移位杆13与移位槽15的相对位置改变使移位槽15的高度改变，使升降台8升高；与此同时连动杆16与限位块18位置改变，限位块18带动限位槽19移动，进而使挤压台6移动；挤压台6移动使挤压块7带动工件移动，此时下料杆10与挤压台6相对移动使下料杆10穿过下料槽11将工件从挤压块7上顶下，实现注塑室2的自动下料功能。
51.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。