一种双线缆生产用注塑成型装置的制作方法

1.本实用新型涉及注塑成型设备技术领域，尤其涉及一种双线缆生产用注塑成型装置。


背景技术：

2.注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法，注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。
3.注塑生产在现代线缆生产领域受到广泛的应用，然而现有的线缆注塑生产过程中往往会出现以下的一些不足之处，现有的线缆在注塑过程中往往将单根线缆进行挤出注塑成型，再对于线缆进行粘接合成常用的双线缆结构，而直接挤出双线缆结构会造成异形结构挤出后容易产生偏差，从而产生瑕疵影响产品质量。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于：为了解决现有存在的问题，而提出的一种双线缆生产用注塑成型装置。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种双线缆生产用注塑成型装置，包括机架以及机架上方设置的加热腔，所述加热腔一侧固设有第一驱动副，另一侧固设有锥形嘴，所述机架上方设置有互相抵接的上压辊以及下压辊，所述上压辊与下压辊上均开设有互相啮合传动的压齿条，所述上压辊与下压辊中心处均开设有辊压槽，所述上压辊与下压辊两侧中心处均固设有转杆，所述转杆外侧套设有辊套，所述上压辊与下压辊两侧设置有互相固定的两个槽杆，两个所述槽杆内均开设有与辊套抵接的卡口槽，两个所述辊套互相靠近的一端均固设有与卡口槽滑动配合的导壳，两个所述导壳之间固设有拉伸弹簧。
7.作为上述技术方案的进一步描述：
8.所述加热腔内套设有螺纹杆，所述第一驱动副输出端贯穿加热腔，且延伸端与螺纹杆固定连接。
9.作为上述技术方案的进一步描述：
10.所述加热腔顶端靠近第一驱动副的一侧固定连通有上料口，所述锥形嘴上开设有与辊压槽配合的挤出口。
11.作为上述技术方案的进一步描述：
12.所述机架上开设有导槽，所述加热腔底端固设有与导槽配合滑动的第二滑条，两个所述槽杆底端固设有导架，所述导架底端固设有与导槽配合滑动的第一滑条。
13.作为上述技术方案的进一步描述：
14.所述机架侧面固设有滑槽壳，所述滑槽壳内滑动连接有后壳体呈矩形设置的第二
驱动副。
15.作为上述技术方案的进一步描述：
16.所述第二驱动副输出端与转杆固定连接。
17.综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
18.1、本实用新型中，采用条形辊压槽挤压成型结构，由于采用了机架上设置的上压辊以及下压辊，以及上压辊与下压辊上啮合传动的压齿条，又由于采用了上压辊以及下压辊上开设的辊压槽，以及锥形嘴上开设的与辊压槽配合的挤出口，实现了加热腔内注塑挤出成型后的材料通过辊压槽处进行再次挤压冷却成型，以减少双线缆挤出后易变形产生次品的可能性。
19.2、本实用新型中，采用弹性伸缩挤压传动结构，由于采用了卡口槽与辊套之间的卡接，以及槽杆与辊套之间的滑动连接，又由于采用了辊套上固设的导壳，以及两个导壳之间固设的拉伸弹簧，实现了拉伸弹簧带动两个辊套以及转杆互相靠近，从而实现了控制上压辊与下压辊之间的挤压抵紧成型使用，增加在挤压成型过程中的挤压面，以及增加挤压时的稳定性。
附图说明
20.图1示出了根据本实用新型实施例提供的立体结构示意图；
21.图2示出了根据本实用新型实施例提供的螺纹杆中心轴处竖直剖面结构示意图；
22.图3示出了根据本实用新型实施例提供的槽杆处竖直剖面放大结构示意图。
23.图例说明：
24.1、第一驱动副；2、上料口；3、加热腔；4、锥形嘴；5、挤出口；6、上压辊；7、压齿条；8、第二驱动副；9、滑槽壳；10、辊压槽；11、转杆；12、机架；13、第一滑条；14、导架；15、槽杆；16、下压辊；17、导槽；18、第二滑条；19、螺纹杆；20、导壳；21、卡口槽；22、辊套；23、拉伸弹簧。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.请参阅图1
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3，本实用新型提供一种技术方案：一种双线缆生产用注塑成型装置，包括机架12以及机架12上方设置的加热腔3，加热腔3一侧固设有第一驱动副1，另一侧固设有锥形嘴4，机架12上方设置有互相抵接的上压辊6以及下压辊16，上压辊6与下压辊16上均开设有互相啮合传动的压齿条7，上压辊6与下压辊16中心处均开设有辊压槽10，上压辊6与下压辊16两侧中心处均固设有转杆11，转杆11外侧套设有辊套22，上压辊6与下压辊16两侧设置有互相固定的两个槽杆15，两个槽杆15内均开设有与辊套22抵接的卡口槽21，两个辊套22互相靠近的一端均固设有与卡口槽21滑动配合的导壳20，两个导壳20之间固设有拉伸弹簧23，其中拉伸弹簧23中心处与槽杆15相固定，使得拉伸弹簧23带动两个导壳20互相靠近，从而带动上压辊6与下压辊16互相靠近抵紧挤压使用。
27.具体的，如图2所示，加热腔3内套设有螺纹杆19，所述第一驱动副1输出端贯穿加
热腔3，且延伸端与螺纹杆19固定连接，使得第一驱动副1带动螺纹杆19进行挤出材料使用。
28.具体的，如图1所示，加热腔3顶端靠近第一驱动副1的一侧固定连通有上料口2，所述锥形嘴4上开设有与辊压槽10配合的挤出口5，使得挤出口5处挤出的双线缆塑料受到辊压槽10的挤压成型。
29.具体的，如图1所示，机架12上开设有导槽17，所述加热腔3底端固设有与导槽17配合滑动的第二滑条18，两个所述槽杆15底端固设有导架14，所述导架14底端固设有与导槽17配合滑动的第一滑条13，以便于通过第一滑条13与第二滑条18对于锥形嘴4与辊压槽10之间的间距进行调整。
30.具体的，如图3所示，机架12侧面固设有滑槽壳9，所述滑槽壳9内滑动连接有后壳体呈矩形设置的第二驱动副8，第二驱动副8输出端与转杆11固定连接，使得第二驱动副8在竖直方向上滑动，以便于稳定带动下压辊16的转动使用。
31.工作原理：使用时，首先，通过机架12上设置的上压辊6以及下压辊16，以及上压辊6与下压辊16上啮合传动的压齿条7，再通过上压辊6以及下压辊16上开设的辊压槽10，以及锥形嘴4上开设的与辊压槽10配合的挤出口5，使得加热腔3内注塑挤出成型后的材料通过辊压槽10处进行再次挤压冷却成型，以减少双线缆挤出后易变形产生次品的可能性；其次，通过卡口槽21与辊套22之间的卡接，以及槽杆15与辊套22之间的滑动连接，再通过辊套22上固设的导壳20，以及两个导壳20之间固设的拉伸弹簧23，使得拉伸弹簧23带动两个辊套22以及转杆11互相靠近，从而便于控制上压辊6与下压辊16之间的挤压抵紧成型使用，增加在挤压成型过程中的挤压面，增加挤压时的稳定性。
32.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。