一种现场混装乳化炸药车用全静态乳化器的制作方法

1.本实用新型涉及一种乳化器，尤其涉及一种现场混装乳化炸药车用全静态乳化器。


背景技术：

2.目前bcrh
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15b型现场混装炸药车使用的是高速剪切型动态乳化器。这种乳化器构造复杂，装配工艺繁琐并且安全性较差，定子与转子之间的间隙较小，在高转速下径向与轴向跳动易造成转子与定子之间的碰撞摩擦存在着极大作业安全隐患，降低了乳化炸药车安全生产的本质。
3.公开号为cn206927821u的实用新型专利公开了一种乳化炸药全静态乳化器，所述乳化炸药全静态乳化器包括外套筒、内套筒和多个内芯混合模块。内套筒设置在外套筒中，多个内芯混合模块设置在内套筒中，每个内芯混合模块包括内芯混合腔室和内芯混合单元。内芯混合单元主要由sv结构的混合器构成。
4.现有技术虽然消除了机械摩擦的热爆炸可能性而保证乳化炸药混合乳化过程的安全性，但是还存在水相喷射孔水相微滴直径太大而影响水相微滴均匀分散在油相中的问题。


技术实现要素：

5.为了克服现有技术存在的缺点，本实用新型提供一种现场混装乳化炸药车用全静态乳化器，利用压缩滑块压缩进入第二空腔内的水相使其通过水相喷射孔的喷射压力增大，从而使得水相更易分散成直径更小的微滴。
6.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
7.本实用新型提供了一种现场混装乳化炸药车用全静态乳化器，包括套筒、混合流道、入口法兰、出口法兰、油相入口、油相出口、第一空腔、第二空腔、水相入口、水相流入孔、水相喷射孔和sv混合单元，所述套筒轴向通道为油向和水相的所述混合流道，所述套筒一端设置有所述入口法兰，所述套筒另一端设置有所述出口法兰，所述入口法兰与所述油相入口相连，所述出口法兰与所述油相出口相连，所述套筒内壁内开设有所述第一空腔和所述第二空腔，所述第一空腔位于所述第二空腔外侧，所述第一空腔与所述水相入口相连通，所述第一空腔和所述第二空腔之间开设有所述水相流入孔，所述第二空腔与所述混合流道之间开设有所述水相喷射孔，所述混合流道内设置有所述sv混合单元，所述sv混合单元包括三个部分，分为第一部分、第二部分和第三部分，所述第一部分、所述第二部分和所述第三部分间隔设置在所述混合流道内，所述第一部分和所述第二部分设置在所述混合流道中间部分，所述第三部分设置在所述混合流道靠近所述油相出口的一端；
8.所述sv混合单元的三个部分将所述第二空腔截断，分为三个水相喷射腔，每个所述水相喷射腔的腔壁上至少开设有一个与所述混合流道相连通的所述水相喷射孔和一个与所述第二空腔相连通的水相流入孔；
9.还包括有压缩滑块和螺杆及驱动电机，每个所述水相喷射腔内均滑动式设置有压缩滑块；
10.在其中任何一个所述水相喷射腔内，所述水相喷射腔的腔壁上的所述水相喷射孔和所述水相流入孔均位于所述压缩滑块的同一侧；
11.所述螺杆穿过所述第二空腔并与每个所述压缩滑块均为螺纹配合，所述螺杆一端穿出到所述套筒外与所述驱动电机相连。
12.作为上述技术方案的进一步改进，所述水相喷射孔靠近所述混合流道一端的孔口为向所述混合流道方向发散的喇叭状孔口，所述水相喷射孔靠近所述第二空腔一端的孔口为圆柱体孔口。
13.作为上述技术方案的进一步改进，还包括有散发块，所述散发块设置在所述喇叭状孔口内，所述散发块用于将水相切割发散。
14.作为上述技术方案的进一步改进，所述散发块为具有多孔结构的多孔块。
15.作为上述技术方案的进一步改进，还包括紊流片，所述圆柱体孔口内设置有所述紊流片，所述紊流片为波纹片，用于给通过所述水相喷射孔的水相造成紊流。
16.作为上述技术方案的进一步改进，还包括有堵块，所述堵块设置在所述圆柱体孔内，所述紊流片位于所述堵块与所述多孔块之间，所述堵块开设有两端为向外发散的喇叭状孔口的通孔。
17.作为上述技术方案的进一步改进，所述紊流片为非金属材质制成。
18.本实用新型的有益效果为：1、油相通过油相入口进入到混合流道内，水相通过水相入口进入到第一空腔内，再通过水相流入孔流入第二空腔，当水相充满第二空腔时，启动驱动电机，进而通过螺杆驱动压缩滑块对水相进行压缩，被增压的水相通过水相喷射孔喷射而出，利用压缩滑块压缩进入第二空腔内的水相使其通过水相喷射孔的喷射压力增大，从而使得水相更易分散成直径更小的微滴。
19.2、水相和油相经过sv混合单元进行混合，消除了机械摩擦的热爆炸可能性而保证乳化炸药混合乳化过程的安全性。
20.3、喇叭状孔口利于喷射而出的液相分散，从而使其更易分散成直径更小的微滴，并且使其喷射的范围更广，进一步提高分散在油相中的均匀性。
21.4、紊流片使得水相更易分散，提高散发块对水相切割的效果，进一步使水相分散成直径更小的微滴。
附图说明
22.图1为本实用新型静态乳化器的结构示意图。
23.图2为本实用新型水相喷射孔的结构示意图。
24.图3为图1中a的放大图。
25.其中，上述附图包括以下附图标记：1、套筒，101、混合流道，2、入口法兰，3、出口法兰，4、油相入口，5、油相出口，6、第一空腔，7、第二空腔，8、水相入口，9、水相流入孔，10、水相喷射孔，11、sv混合单元，12、螺杆，13、压缩滑块，14、驱动电机，15、紊流片，16、堵块，17、多孔块。
具体实施方式
26.现在将参照附图在下文中更全面地描述本实用新型，在附图中示出了本实用新型当前优选的实施方式。然而，本实用新型可以以许多不同的形式实施，并且不应被解释为限于本文所阐述的实施方式；而是为了透彻性和完整性而提供这些实施方式，并且这些实施方式将本实用新型的范围充分地传达给技术人员。
27.如图1
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3所示，一种现场混装乳化炸药车用全静态乳化器，包括套筒1、混合流道101、入口法兰2、出口法兰3、油相入口4、油相出口5、第一空腔6、第二空腔7、水相入口8、水相流入孔9、水相喷射孔10和sv混合单元，套筒1轴向通道为油向和水相的混合流道101，套筒1一端设置有入口法兰2，套筒1另一端设置有出口法兰3，入口法兰2与油相入口4相连，出口法兰3与油相出口5相连，套筒1内壁内开设有第一空腔6和第二空腔7，第一空腔6位于第二空腔7外侧，第一空腔6与水相入口8相连通，第一空腔6和第二空腔7之间开设有水相流入孔9，第二空腔7与混合流道101之间开设有水相喷射孔10，混合流道101内设置有sv混合单元，sv混合单元包括三个部分，分为第一部分、第二部分和第三部分，第一部分、第二部分和第三部分间隔设置在混合流道101内，第一部分和第二部分设置在混合流道101中间部分，第三部分设置在混合流道101靠近油相出口5的一端；sv混合单元的三个部分将第二空腔7截断，分为三个水相喷射腔，每个水相喷射腔的腔壁上至少开设有一个与混合流道101相连通的水相喷射孔10和一个与第二空腔7相连通的水相流入孔9；还包括有压缩滑块13和螺杆12及驱动电机14，每个水相喷射腔内均滑动式设置有压缩滑块13；在其中任何一个水相喷射腔内，水相喷射腔的腔壁上的水相喷射孔10和水相流入孔9均位于压缩滑块13的同一侧；螺杆12穿过第二空腔7并与每个压缩滑块13均为螺纹配合，螺杆12一端穿出到套筒1外与驱动电机14相连。
28.油相通过油相入口4进入到混合流道101内，水相通过水相入口8进入到第一空腔6内，再通过水相流入孔9流入第二空腔7，当水相充满第二空腔7时，启动驱动电机14，进而通过螺杆12驱动压缩滑块13对水相进行压缩，被增压的水相通过水相喷射孔10喷射而出，利用压缩滑块13压缩进入第二空腔7内的水相使其通过水相喷射孔10的喷射压力增大，从而使得水相更易分散成直径更小的微滴。
29.在本实施例中，水相和油相经过sv混合单元进行混合，消除了机械摩擦的热爆炸可能性而保证乳化炸药混合乳化过程的安全性。
30.需要说明的是，水相流入孔9内均设置有只能流入第二空腔7的单向阀。
31.在本实施例中，第二空腔7的还设置有检测其内液压大小的压力传感器，用来确定何时启动驱动电机14。
32.进一步地，水相喷射孔10靠近混合流道101一端的孔口为向混合流道101方向发散的喇叭状孔口，水相喷射孔10靠近第二空腔7一端的孔口为圆柱体孔口。
33.在本实施例中，喇叭状孔口利于喷射而出的液相分散，从而使其更易分散成直径更小的微滴，并且使其喷射的范围更广，进一步提高分散在油相中的均匀性。
34.进一步地，还包括有散发块，散发块设置在喇叭状孔口内，散发块用于将水相切割发散。
35.在本实施例中，散发块用于将水相切割发散，进一步使水相分散成直径更小的微滴。
36.进一步地，散发块为具有多孔结构的多孔块17。
37.进一步地，还包括紊流片15，圆柱体孔口内设置有紊流片15，紊流片15为波纹片，用于给通过水相喷射孔10的水相造成紊流。
38.在本实施例中，紊流片15使得水相更易分散，提高散发块对水相切割的效果，进一步使水相分散成直径更小的微滴。
39.进一步地，还包括有堵块16，堵块16设置在圆柱体孔内，紊流片15位于堵块16与多孔块17之间，堵块16开设有两端为向外发散的喇叭状孔口的通孔。
40.在本实施例中，堵块16能够缩小水相喷射孔10的直径，提高水相的喷射压力。
41.进一步地，紊流片15为非金属材质制成，防止静电的产生。
42.以上所述实施例仅表达了本实用新型的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。