USB插座的制作方法

usb插座
技术领域
1.本技术涉及电连接器领域，尤指一种usb插座。


背景技术：

2.type c型插座一般包括上下两排相互独立的端子组、置于上下两排端子组之间的中板、将两排端子组与中板固持为一体的绝缘本体及套设于所述绝缘本体外的壳体。在垂直方向上存在三层结构，即上下两排端子组与中板，在注塑成型过程中，注塑模具无法在上下方向上同时固定住两排端子组与中板，无法实现一次或两次注塑成型，而需要通过三次或多达四次注塑成型来完成产品的制造。通常，第一端子组与所述金属中板、第二端子组分别进行一次注塑成型，再将成型好的第一、第二端子组叠加固定进行第三次注塑成型完成注塑成型工艺，此处至少需要三套不同的注塑成型模具，开模费用较高。中华人民共和国第201810915864.4号专利申请揭示了一种二次注塑成型的正反插usb插座，其采用一拖二的形式在料带两侧分别冲压成型第一、第二端子组，再将第一、第二端子组中的一个叠加中板注塑成型形成第一端子组与塑胶的组合体及第二端子组与塑胶的组合体，再将两个组合体叠加后再次注塑成型。此方案可以实现二次注塑成型，采用两套注塑模具即可，但是第一套注塑模具相当于两套独立的注塑模具集成在一套上，开模成本仍比较高，塑胶水口料仍存在较多的浪费。


技术实现要素：

3.鉴于此，有必要提供一种usb插座，以有效降低产品制造成本。
4.为解决上述技术问题，本技术提供了一种usb插座，包括插接件及套设于所述插接件外的金属外壳，所述插接件包括第一端子模块、第一端子模块及将所述第一端子模块与第二端子模块固持为一体的绝缘本体，所述绝缘本体包括基部及自所述基部向上延伸形成的对接舌部，所述第二端子模块通过所述第一端子模块翻转180度得到，所述第一端子模块包括第一端子组、中板及将所述第一端子组与中板固持为一体的第一绝缘块，所述第一绝缘块包括至少一个定位柱与至少一个定位孔，所述第一端子模块与所述第二端子模块结合时，所述第一端子模块的定位柱、定位孔分别与所述第二端子模块的定位孔、定位柱卡合。
5.优选地，所述第一端子模块与所述第二端子模块的中板分别位于所述插接件的横向两侧，所述中板包括板体、纵向贯穿所述板体形成的若干贯穿孔、形成于所述板体横向外侧并暴露于所述绝缘本体横向外侧的扣位部。
6.优选地，所述定位柱包括自所述第一绝缘块穿越所述贯穿孔形成的至少一个第一定位柱，所述定位孔包括自所述绝缘块远离所述中板的横向一侧凹陷形成的第一定位孔，所述第二端子模块第一定位柱、第一定位孔分别与所述第一端子模块的第一定位孔、第一定位柱卡扣。
7.优选地，所述定位孔还包括自所述第一绝缘块位于所述中板内侧凹陷形成的第二定位孔，所述定位柱还包括自所述第一绝缘块与所述第二定位孔对称位置处凸出形成的第
二定位柱，所述第二端子模块第二定位柱、第二定位孔分别与所述第一端子模块的第二定位孔、第二定位柱卡扣。
8.优选地，所述中板横向外侧设有定位缺口，定位孔还包括自所述第一绝缘块位于所述定位缺口处凹陷形成的第三定位孔，所述定位柱还包括自所述第一绝缘块与所述第三定位孔对称位置处凸出形成的第三定位柱，所述第二端子模块第三定位柱、第三定位孔分别与所述第一端子模块的第三定位孔、第三定位柱卡扣。
9.优选地，所述第一定位柱、第二定位柱与第三定位柱中的至少一个的外径从自由端开始逐渐增大，当所述第一端子模块与所述第二端子模块叠加固定时，所述定位柱与所述定位孔之间过盈配合压紧。
10.优选地，所述第一端子模块与所述第二端子模块在结构上一致，所述第一端子模块与所述第二端子模块组合在一起时为点对称状态，两组第一端子模块中的一组翻转180度形成第二端子模块，所述第二端子模块与另一组第一端子模块相对叠加在一起后注塑成型所述绝缘本体。
11.优选地，所述第一端子模块的第一端子组与所述中板分列于横向两侧，所述第一端子组包括位于横向第一侧的一个接地端子、位于横向第二侧且靠近所述中板的电源端子及位于所述接地端子与电源端子之间的若干信号端子，所述中板与所述第一端子组在纵向投影方向不重叠，所述第一端子模块与所述第二端子模块的中板分别位于所述插接件的横向两侧并暴露于所述绝缘本体横向外侧。
12.优选地，所述第一端子组的每个导电端子均包括暴露于所述对接舌部纵向两侧表面的接触部、自所述接触部向下延伸并埋入所述绝缘本体内的固持部、自所述固持部向下延伸出所述绝缘本体外后再沿纵向方向折弯延伸形成的焊脚，所述接触部上端折弯形成有埋入所述绝缘本体内的折弯端部。
13.本技术usb插座的第一端子模块与第二端子模块结构一致并共享同一套注塑成型模具，降低了产品的制造成本，同时降低了废料的产生，减少了产品制造过程中的中间件，缩短了制造流程以降低产品流程控制风险。
附图说明
14.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
15.图1为本技术usb插座的立体组合图；
16.图2为本技术usb插座的立体分解图；
17.图3为沿图1所示a
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a虚线的剖视图；
18.图4为本技术usb插座的第一端子组与中板连接料带的组合图；
19.图5为本技术usb插座的第一端子组、中板注塑成型后的立体图；
20.图6为本技术usb插座的第一端子模块翻转180度后形成第二端子模块并与另一第一端子模块处于分离状态的立体图；
21.图7为本技术usb插座的第一端子模块翻转180度后形成第二端子模块并与另一第一端子模块处于组合状态的立体图；
22.图8为本技术usb插座的第一端子模块与第二端子模块组合注塑成型后的立体图；
23.图9为本技术usb插座的插接件在切除部分料带后的立体图；
24.图10为本技术usb插座的插接件装入金属外壳内后的立体图。
25.附图标记说明
26.金属外壳
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10；环形壳体
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11；腔体
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12；卡勾
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13；插入脚
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14；壳体料带
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15；插接件
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a；绝缘本体
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20；基部
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21；卡扣缺口
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211；定位柱
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212；限位块
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213；过渡部
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22；对接舌部
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23；第一端子模块
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30；第二端子模块
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40；第一绝缘块
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31；块体
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311；第一定位柱
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312；第一定位孔
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313；第二定位柱
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315；第二定位孔
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314；第三定位孔
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316；第三定位柱
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317；凸块
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318；中板
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32；板体
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321；贯穿孔
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322；扣位部
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323；连料部
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324；中板料带
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325；第一端子组
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33；固持部
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331；接触部
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332；焊脚
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333；折弯端部
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334；前料带
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335；后料带
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334；接地端子
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301；电源端子
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302；信号端子
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303。
具体实施方式
27.为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术具体实施例及相应的附图对本技术技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。
28.本技术以图1所示x方向为为上下方向(垂直方向)的上方，以y方向为左右方向(横向方向)，以z方向为前后方向(纵向方向)。
29.请参阅图1至图10所示，本技术usb插座为直立式usb插座，包括插接件a及套设于所述插接件a外的金属外壳10。
30.所述金属外壳10包括围设有上下贯穿的腔体12的环形壳体11、自所述环形壳体11下端前后两侧朝向所述腔体12折弯形成的卡勾13及自所述环形壳体11下端向下延伸形成的若干插入脚14。若干所述金属外壳10通过壳体料带15连接在一起，即在金属板冲压成型所述金属外壳10时，所述壳体料带15将若干所述金属外壳10连接为一个整体以便于自动化作业。具体地，所述壳体料带15是连接于所述环形壳体11下端缘一侧的。
31.所述插接件a包括上下层叠设置的第一端子模块30、第二端子模块40及将所述第一端子模块30与所述第二端子模块40固持为一体的绝缘本体20。
32.所述第一端子模块30与所述第二端子模块40完全一致，把第一端子模块30或第二端子模块40翻转180度后叠合在一起再次注塑成型即完成了所述插接件a的制造。所述第一端子模块30与所述第二端子模块40是通过一个注塑成型模具完成生产的。当所述第一端子模块30与所述第二端子模块40是呈180度对称结构时，采用本技术的方案可以极大降低制造成本，减少设备占用。而在直立式type c插座上，可以使第一端子模块30与第二端子模块40呈180度对称结构，即第一端子模块30翻转180度就形成了所述第二端子模块40。
33.所述绝缘本体20包括基部21、自所述基部21向上延伸形成过渡部22及自所述过渡部22向上延伸形成的对接舌部23。所述基部21底部横向两侧设有卡扣缺口211，所述基部21底部沿纵向方向凸出形成有限位块213，所述基部21底面还向下延伸形成有插入印刷电路板内的定位柱212。
34.所述第一端子模块30包括第一端子组33、中板32及将所述第一端子组33与中板32固持为一体的第一绝缘块31。所述第一端子组33包括埋设于所述第一绝缘块31内的固持部331、自所述固持部331向上延伸并暴露于所述对接舌部23表面的接触部332、自所述固持部
331向下延伸出所述绝缘本体20外的焊脚333及自所述接触部332自由端弯折埋入所述绝缘本体20内的折弯端部334。所述第一端子组33包括位于横向第一侧的接地端子301、位于横向第二侧的电源端子302及位于所述接地端子301与所述电源端子302之间的信号端子303。所述中板32位于所述横向第二侧的电源端子302的外侧。
35.所述中板32包括板体321、前后贯穿所述板体321的若干贯穿孔322、形成于所述板体321上端横向外侧的扣位部323、自所述板体321下端横向外侧延伸形成的连料部324及开设于所述板体321的连料部324上侧的定位缺口
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326。若干所述中板32通过中板料带325连接在一起，所述中板料带325与所述板体321通过所述连料部324及所述板体321中间部位的横向外侧连接于所述中板料带325上。
36.所述第一绝缘块31包括将所述第一端子组33与所述中板32固持为一体的块体311。所述块体311包括穿过所述中板32的贯穿孔322并朝向所述第二端子模块40凸出形成的至少一个第一定位柱312、位于所述块体311远离所述中板32一侧对应所述第一定位柱312设置的第一定位孔313、凸出形成于所述第一定位孔313内侧的第二定位柱315、开设于所述第一定位柱312内侧且对应所述第二定位柱315的第二定位孔314、凸出形成于所述块体311下端且远离所述中板32一侧的第三定位柱317及形成于所述中板32的定位缺口326位置处的第三定位孔316。
37.在将所述第一端子模块30翻转180度后形成与另一第一端子模块30匹配的第二端子模块40。此时，即两个第一端子模块30叠加配合，此时，所述第一端子模块30与第二端子模块40的中板32分列于插接件a的横向两侧，所述第一端子模块30的第一定位柱312、第二定位柱315、第三定位柱317分别与所述第二端子模块40的第一定位孔313、第二定位孔314、第三定位孔316对应卡扣；同理，所述第二端子模块40的第一定位柱312、第二定位柱315、第三定位柱317分别与所述第一端子模块30的第一定位孔313、第二定位孔314、第三定位孔316对应卡扣实现两个第一端子模块30的相互定位。
38.所述第三定位柱317外径从自由端向内逐渐减小，最终与所述第三定位孔316实现过盈配合以提高精度，同时便于所述第三定位柱317插入所述第三定位孔316内。在具体实施中，所述第一定位柱312、第二定位柱315及第三定位柱317中的至少一个与定位孔之间产生过盈配合，也可以是多个同时产生过盈配合的效果。
39.所述第一端子组33的焊脚333是自所述固持部331下端延伸出所述绝缘本体20外后再朝向纵向外侧垂直折弯形成的，该种结构适用于直立式插座。在具体实施时，所述焊脚333也可以是自所述固持部331尾部折弯延伸并与所述固持部处于平行的状态，此时，需要设计好所述第一端子模块30与第二端子模块40的焊脚的相互错位位置，避免重叠。
40.将两个第一端子模块30叠加固定后进行第二次注塑成型后形成所述绝缘本体20，从而得到所述插接件a，所述插接件a被套设于所述金属外壳10的腔体12内。所述金属壳体10的环形壳体11的底部抵持于所述插接件a底部的限位块213上，同时将所述环形壳体11上的卡勾13折弯卡入所述卡扣缺口211内固定，从而限制所述插接件a在所述环形壳体11内的位置，限制所述插接件a在上下方向上的位置。
41.所述第一端子模块30与所述第二端子模块40的中板分列于所述插接件a的横向两侧，且所述扣位部323暴露于所述绝缘本体20横向外侧。所述中板32的连料部324同样暴露于所述绝缘本体20横向外侧并接触所述金属外壳10，所述连料部324与所述金属外壳10点
焊固定在一起。
42.本技术usb插座的第一端子模块30与第二端子模块40分别均设置一个接地端子301与一个电源端子302，且将所述接地端子301与所述电源端子302分别置于所述信号端子303的横向两侧，省去不必要的导电端子，使端子布局更利于生产制造。
43.本技术usb插座的第一端子模块30与第二端子模块40结构一致并共享同一套注塑成型模具，降低了产品的制造成本，同时降低了废料的产生，减少了产品制造过程中的中间件，缩短了制造流程以降低产品流程控制风险。
44.请继续参阅图4至图10所示，以下将详细介绍本技术usb插座的制造方法：
45.s10、提供连接有料带的第一端子组33及中板32进行第一次注塑成型形成第一端子模块；
46.本步骤请参阅图4、图5所示，所述第一端子组33的若干导电端子的折弯端部334连接有前料带335，所述第一端子组33的若干导电端子的焊脚333连接有后料带336。所述前料带335直接自所述折弯端部334前向延伸形成，所述后料带336是自所述焊脚333继续延伸后再次垂直折弯形成的。所述中板32连接有中板料带325已在前文详述，此处不再赘述。
47.所述在横向方向上，所述第一端子组33与所述中板32分列于横向两侧，且在纵向方向上，二者不存在重叠的情况。即所述第一端子组33省略了至少一根接地端子及至少两根高频信号端子，此处节约的空间对应所述中板32在纵向方向的投影空间。
48.所述第一绝缘块31的具体结构在前文已详细描述，此处不再赘述。
49.s20、准备两组裁切掉前料带335与中板料带325的第一端子模块30，并将其中一组第一端子模块30翻转180度作为第二端子模块40与另一组第一端子模块30叠加固定；
50.本步骤请参阅图6、图7所示，此时，翻转180度的第一端子模块30作为第二端子模块40与另一第一端子模块30呈180度对称关系，所述第一端子模块30与所述第二端子模块40之间存在卡扣配合关系，如前文所述第一端子模块30与所述第二端子模块40的第一、第二、第三定位柱312，315，317与第一、第二、第三定位孔313，314，316相互固定卡位。
51.此处两组第一端子模块30是指两组分别通过料带336连接的若干个第一点端子模块，通过自动拉料拉动所述料带336移动使相对的两组第一端子模块30在注塑模具内叠加固定。
52.s30、将叠加固定的第一端子模块30与第二端子模块40再次进行注塑成型形成插接件a；
53.本步骤如图8所示，经过该步骤的注塑成型后形成所述绝缘本体20，所述绝缘本体20将所述第一端子模块30与所述第二端子模块40固持为一体。
54.s40、裁切所述插接件a上连接的其中一个后料带336，将所述插接件a套入金属外壳10内。
55.本步骤如图9、图10所示，所述插接件a注塑成型后，需要先裁切其中一个端子模块连接的后料带336，使所述插接件a通过一个后料带336连接即可，再提供连接有壳体料带15的金属外壳10，将所述插接件a套入所述金属外壳10的腔体12内，同时折弯所述卡勾13实现扣紧，随后裁切后料带336及壳体料带15完成产品的制造。
56.以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛
盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
57.以上实施例仅表达了本实用新型的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。