一种薄壁管材侧向打孔加工模具的制作方法

1.本技术涉及管材加工的领域，尤其是涉及一种薄壁管材侧向打孔加工模具。


背景技术：

2.薄壁管材是用钢锭或实心管坯经穿孔制成毛管，然后经热轧、冷轧或冷拨制成。薄壁管材在我国钢管业中具有重要的地位，广泛用作各种产品的生产加工材料，比如晾衣架。晾衣架的结构通常比较简单，主要由各种薄壁管材以及塑料连接件构成，拆卸方便。晾衣架的管材上经常需要打孔，用于部件连接以及衣架的悬挂等。
3.针对上述中的相关技术，发明人认为在薄壁管材的外壁进行打孔作业时，由于薄壁管材的壁厚较小，使得薄壁管材的打孔处容易产生凹陷变形，进而影响后续制造的产品质量。


技术实现要素：

4.为了改善薄壁管材进行打孔时，管壁容易发生凹陷变形，影响后续产品质量问题，本技术提供一种薄壁管材侧向打孔加工模具。
5.本技术提供的一种薄壁管材侧向打孔加工模具采用如下的技术方案：
6.一种薄壁管材侧向打孔加工模具，包括底座，所述底座的一面上固定有连接块，所述连接块上固定连接有内支撑件，薄壁管材套设在内支撑件的外部，所述内支撑件的外壁与薄壁管材的内壁相抵接。
7.通过采用上述技术方案，在进行薄壁管材的打孔作业时，将薄壁管材套设在内支撑件的外部，内支撑件的外壁与薄壁管材的内壁相抵接，为薄壁管材的管壁提供良好的支撑，从而打孔作业时薄壁管材的打孔处不易发生较大的凹陷变形，继而保障后续产品的加工质量。
8.可选的，所述底座靠近连接块的一面上固定设置有若干第一支撑块，若干所述第一支撑块沿内支撑件的长度方向排布，各所述第一支撑块上均开设有第一支撑槽，所述内支撑件位于各第一支撑槽内，各所述第一支撑槽的内壁与薄壁管材的外壁相抵接。
9.通过采用上述技术方案，对薄壁管材进行打孔作业时，薄壁管材放置在第一支撑块上，第一支撑块通过第一支撑槽为薄壁管材提供良好的支撑，提高薄壁管材在打孔时的稳定性，保障打孔质量。
10.可选的，所述连接块远离底座的一侧设置有上压座，所述上压座与底座之间相对设置，所述上压座和底座之间设置有连接件，所述上压座和底座之间通过连接件相对固定，所述上压座包括顶板以及固定在顶板上的若干第二支撑块，各所述第二支撑块位于顶板靠近底座的一侧，所述第二支撑块与第一支撑块相对应，各所述第二支撑块上开设有第二支撑槽，所述第二支撑槽与薄壁管材的外壁抵接。
11.通过采用上述技术方案，通过连接件将上压座和底座之间进行相对固定，从而将薄壁管材固定在第一支撑块和第二支撑块之间，使得对薄壁管材进行打孔作业时，薄壁管
材不易发生转动，提高薄壁管材的稳定性，进一步保障打孔质量，从而提高后续产品的生产质量。
12.可选的，所述顶板靠近各第二支撑块的外壁上开设有若干连接通孔，各所述第一支撑块上开设有与各连接通孔相适配的连接盲孔，所述连接件包括若干连接栓，所述连接栓穿设在相应的连接通孔和连接盲孔内，所述连接栓与连接盲孔螺纹连接，所述上压座通过连接栓与第一支撑块相对固定。
13.通过采用上述技术方案，在进行上压座和底座的连接时，将各连接通孔与相应的连接盲孔对齐，将各连接栓插入连接通孔内，并旋紧连接栓，使得连接栓通过连接盲孔与第一支撑块螺纹连接，从而完成上压座和底座的相对固定，操作简便，连接稳定。
14.可选的，所述内支撑件包括内支撑杆，所述内支撑杆的一端与连接块固定连接，所述内支撑杆的外壁与薄壁管材的内壁抵接，所述内支撑杆的外壁上开设若干第一预穿孔。
15.通过采用上述技术方案，在进行薄壁管材的打孔作业时，将薄壁管材套设在内支撑杆的外部，内支撑杆为薄壁管材的管壁提供良好的支撑，内支撑杆上的各第一预穿孔与薄壁管材上的待加工孔相对应，提高薄壁管材的打孔便利性。
16.可选的，所述内支撑件包括相对设置的第一内撑杆和第二内撑杆，所述第一内撑杆和第二内撑杆的一端均与连接块连接，所述第一内撑杆和第二内撑杆之间相互远离的外壁均与薄壁管材的内壁抵接，所述内支撑件上开设有若干第二预穿孔，各所述第二预穿孔均贯穿第一内撑杆和第二内撑杆。
17.通过采用上述技术方案，在进行薄壁管材的打孔作业时，将薄壁管材套设在第一内撑杆和第二内撑杆的外部，第一内撑杆和第二内撑杆为薄壁管材的管壁提供良好的支撑，各第二预穿孔与薄壁管材上的待加工孔相对应，提高薄壁管材的打孔便利性。
18.可选的，所述连接块内设置有调节机构，所述第一内撑杆和第二内撑杆靠近连接块的一端均与调节机构的输出端连接，所述调节机构用于调节第一内撑杆和第二内撑杆之间的距离。
19.通过采用上述技术方案，第一内撑杆和第二内撑杆通过调节机构与连接块固定连接，调节机构能够调节第一内撑杆和第二内撑杆之间的距离，将薄壁管材套在第一内撑杆和第二内撑杆的外部，通过调节机构使得第一内撑杆和第二内撑杆之间相互远离，直至与薄壁管材的内壁相抵紧，从而对于不同壁厚的薄壁管材的打孔作业具有更好的适用性。
20.可选的，所述调节机构包括双向螺杆和调节手柄，所述连接块上开设有连接槽，所述双向螺杆位于连接槽内且与连接块转动连接，所述双向螺杆的一端穿出连接块并与调节手柄固定连接，所述第一内撑杆和第二内撑杆靠近连接块的一端均固定连接有与双向螺杆相适配的螺母块，所述螺母块与连接块滑动连接。
21.通过采用上述技术方案，在进行第一内撑杆和第二内撑杆之间的距离的调整时，通过调节手柄转动双向螺杆，双向螺杆通过螺母块带动第一内撑杆和第二内撑杆之间相向或相背运动，从而实现第一内撑杆和第二内撑杆之间距离的调整，操作简单便捷。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.1.通过设置内支撑件，为薄壁管材的管壁提供良好的支撑，薄壁管材的打孔处不易发生较大的凹陷变形，保障后续产品的生产质量；
24.2.通过设置第一支撑块和第二支撑块，为薄壁管材提供良好的支撑，提高薄壁管
材在打孔时的稳定性，保障打孔质量；
25.3.通过设置调节机构，使得第一内撑杆和第二内撑杆之间的距离可以调节，对于不同壁厚的薄壁管材的打孔作业具有更好的适用性。
附图说明
26.图1是本技术实施例1的一种薄壁管材侧向打孔加工模具的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例1的一种薄壁管材侧向打孔加工模具的爆炸结构示意图。
28.图3是本技术实施例2的一种薄壁管材侧向打孔加工模具的爆炸结构示意图。
29.附图标记说明：1、底座；11、第一支撑块；111、第一支撑槽；112、连接盲孔；2、上压座；21、顶板；211、连接通孔；22、第二支撑块；221、第二支撑槽；23、连接块；231、连接槽；3、连接栓；4、内支撑件；41、内支撑杆；411、第一预穿孔；42、第一内撑杆；421、第二预穿孔；43、第二内撑杆；5、调节机构；51、双向螺杆；52、螺母块；53、调节手柄。
具体实施方式
30.以下结合附图1
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3对本技术作进一步详细说明。
31.实施例1：
32.本技术实施例公开一种薄壁管材侧向打孔加工模具。参照图1和图2，一种薄壁管材侧向打孔加工模具包括底座1、上压座2、内支撑件4以及用于连接底座1和上压座2的连接件，底座1和上压座2之间相对设置，底座1靠近上压座2的一面固定有连接块23，内支撑件4位于底座1上压座2之间，内支撑件4包括内支撑杆41，内支撑杆41的一端与连接块23固定连接，内支撑杆41的外径与待加工的薄壁管材的内径相同。在进行薄壁管材的打孔作业时，将薄壁管材套设在内支撑杆41的外部，内支撑杆41的外壁与薄壁管材的内壁贴合抵紧，为薄壁管材的管壁提供良好的支撑，从而打孔作业时薄壁管材的打孔处不易发生较大的凹陷变形，继而保障后续产品的加工质量。而为了提高薄壁管材的打孔速度和便利性，内支撑杆41上开设有若干第一预穿孔411，各第一预穿孔411与薄壁管材上的待加工孔的位置相对应。
33.参照图1和图2，底座1靠近上压座2的一面固定有若干第一支撑块11，上压座2包括顶板21，顶板21靠近底座1的一面上固定有与各第一支撑块11相对应的第二支撑块22。内支撑杆41位于各第一支撑块11和第二支撑块22之间，若干第一支撑块11和第二支撑块22均沿内支撑杆41的长度方向排布。各第一支撑块11靠近第二支撑块22的一面上开设有第一支撑槽111，各第二支撑块22靠近第一支撑块11的一面上开设有与第一支撑槽111相适配的第二支撑槽221。第一支撑槽111和第二支撑槽221的横截面形状均为弧形。当薄壁管材套设在内支撑杆41外时，第一支撑槽111和第二支撑杆的内壁均与薄壁管材的外壁抵接，从而为薄壁管材提供良好的支撑，保障薄壁管材的打孔质量。
34.参照图1和图2，顶板21靠近各第二支撑块22的外壁上开设有若干连接通孔211，各连接通孔211贯穿顶板21和第二支撑块22；各第一支撑块11上开设有与各连接通孔211相适配的连接盲孔112。连接件包括若干连接栓3，连接栓3穿设在相应的连接通孔211和连接盲孔112中，连接通孔211为沉头孔，连接栓3与连接通孔211滑动连接，连接栓3与连接盲孔112螺纹连接。在进行上压座2和底座1的连接时，将各连接通孔211与相应的连接盲孔112对齐，将各连接栓3插入连接通孔211内，并旋紧连接栓3，使得连接栓3通过连接盲孔112与第一支
撑块11螺纹连接，从而完成上压座2和底座1的相对固定，继而使得带加工的薄壁管材被夹持固定在第一支撑块11和第二支撑块22之间，使得打孔作业时薄壁管材不易发生转动或移动，从而提高对薄壁管材的打孔质量，进而保障后续产品的生产质量。
35.本技术实施例1的实施原理为：在进行薄壁管材的打孔作业时，将薄壁管材套设在内支撑杆41的外部，内支撑杆41为薄壁管材的管壁提供良好的支撑，从而打孔作业时薄壁管材的打孔处不易发生较大的凹陷变形，继而保障后续产品的生产质量。同时，薄壁管材被夹持固定各第一支撑块11和第二支撑块22之间，第一支撑块11和第二支撑块22为薄壁管材提供良好的支撑，且薄壁管材不易移动，保障薄壁管材的打孔质量。
36.实施例2：
37.参照图3，本实施例与实施例1的不同之处在于：内支撑件4包括第一内撑杆42和第二内撑杆43，连接块23内安装有调节机构5，第一内撑杆42和第二内撑杆43靠近连接块23的一端均与调节机构5的输出端连接，调节机构5用于调节第一内撑杆42和第二内撑杆43之间的距离。在进行薄壁管材的打孔作业时，将薄壁管材套设在第一内撑杆42和第二内撑杆43的外部，通过调节机构5使得第一内撑杆42和第二内撑杆43朝向相互远离的方向移动，直至第一内撑杆42和第二内撑杆43相互远离的外壁与薄壁管材的内壁贴合抵紧，从而为薄壁管材的管壁提供良好的支撑，打孔作业时薄壁管材的打孔处不易发生较大的凹陷变形，继而保障后续产品的加工质量。而为了提高薄壁管材的打孔速度和便利性，内支撑件4上开设有若干第二预穿孔421，各第二预穿孔421均贯穿第一内撑杆42和第二内撑杆43，各第二预穿孔421与薄壁管材上的待加工孔的位置相对应。
38.参照图3，连接块23靠近内支撑件4的一面上开设有用于安装调节机构5的连接槽231，连接槽231的横截面形状为“t”形。调节机构5包括双向螺杆51和调节手柄53，双向螺杆51穿设在连接槽231内，双向螺杆51与连接块23转动连接，双向螺杆51的一端穿出连接块23并与调节手柄53固定连接，第一内撑杆42和第二内撑杆43靠近连接块23的一端均固定连接有与双向螺杆51相适配的螺母块52，各螺母块52滑动连接于连接槽231内，双向螺杆51穿过各螺母块52且与螺母块52螺纹连接。
39.本技术实施例2的实施原理为：在进行薄壁管材的打孔作业时，将薄壁管材套设在第一内撑杆42和第二内撑杆43的外部，通过调节手柄53转动双向螺杆51，双向螺杆51通过螺母块52带动第一内撑杆42和第二内撑杆43之间相向或相背运动，从而实现第一内撑杆42和第二内撑杆43之间距离的调整，对不同壁厚的薄壁管材具有良好的适用性。调节第一内撑杆42和第二内撑杆43朝向相互远离的方向移动，直至与薄壁管材的内壁贴合抵紧，从而为薄壁管材的管壁提供良好的支撑，打孔作业时薄壁管材的打孔处不易发生较大的凹陷变形，保障后续产品的生产质量。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。