一种集成式保险丝盒总成及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及车辆保险装置技术领域，特别涉及一种集成式保险丝盒总成及车辆。


背景技术：

2.随着汽车行业的不断发展，汽车技术的不断革新，人们对于汽车的使用已经不仅仅局限于驾驶功能上，汽车的安全性也日益受到人们的重视。车辆电器功能的集成化程度是衡量现代车辆水平的重要标志，车辆电器包括保险丝盒总成，现有技术的保险丝盒总成具有智能程度低和集成度低的缺点。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本实用新型旨在提出一种集成式保险丝盒总成，以解决或部分解决现有保险丝盒总成具有智能程度低和集成度低的问题。
4.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
5.一种集成式保险丝盒总成，包括第一盖体、第二盖体、总成主体、继电器、熔断器、汇流排、连接器、大电流熔断器和智能控制单元，所述总成主体包括继电器模块安装部、熔断器模块安装部、汇流排安装部、连接器模块安装部、大电流熔断器安装部和控制单元安装部，所述继电器模块安装部用于安装所述继电器，所述熔断器模块安装部用于安装所述熔断器，所述汇流排安装部用于安装所述汇流排，所述连接器模块安装部用于安装所述连接器，所述大电流熔断器安装部用于安装所述大电流熔断器，所述控制单元安装部用于安装所述智能控制单元，所述智能控制单元用于与控制器局域网络和/或lin总线连接；
6.所述第一盖体和所述第二盖体分别位于所述总成主体的两端，且均与所述总成主体连接，所述继电器、所述熔断器、所述汇流排、所述连接器、所述大电流熔断器和所述智能控制单元均位于所述第一盖体、所述总成主体和所述第二盖体围成的空间内。
7.进一步的，所述控制单元安装部和所述汇流排安装部位于所述总成主体的中部，所述继电器模块安装部、所述熔断器模块安装部、所述连接器模块安装部、所述大电流熔断器安装部绕所述控制单元安装部和所述汇流排安装部的外周设置。
8.进一步的，所述继电器模块安装部、所述熔断器模块安装部、所述汇流排安装部、所述连接器模块安装部和所述控制单元安装部均包括通孔结构，所述通孔结构的一端朝向所述第一盖体，另一端朝向所述第二盖体，所述继电器、所述熔断器、所述汇流排、所述连接器和所述智能控制单元均安装于所述通孔结构内。
9.进一步的，所述智能控制单元包括hsd芯片。
10.进一步的，所述智能控制单元的外周包括至少两个单元弹片，所述单元弹片朝向所述第二盖体的一端与所述智能控制单元的侧壁连接，朝向所述第一盖体的一端包括弹片卡接部；
11.所述控制单元安装部包括单元通孔、第一卡台和第一卡接部，所述第一卡台和所
述第一卡接部与所述单元通孔的孔壁连接，所述第一卡台向所述单元通孔的内部凸出；
12.所述单元弹片的一端与所述第一卡台抵接，所述弹片卡接部与所述第一卡接部卡接。
13.进一步的，所述控制单元安装部还包括第一导槽和第二导槽，所述第一导槽和所述第二导槽均位于所述单元通孔内，所述第一导槽和所述第二导槽的一端均朝向所述第一盖体，另一端均朝向所述第二盖体；
14.所述第一导槽朝向所述第二盖体的端部包括第一导槽支撑部，所述第二导槽朝向所述第二盖体的端部包括第二导槽支撑部，所述第一导槽支撑部和所述第二导槽支撑部均向所述单元通孔的内部凸出，所述智能控制单元朝向所述第二盖体的端部为四边形结构，两个所述第一导槽支撑部和两个所述第二导槽支撑部分别与所述四边形结构的四个角抵接。
15.进一步的，所述单元通孔中两个同时连接所述第一导槽和连接所述第二导槽的侧壁的长度不同。
16.进一步的，所述总成主体还包括公用继电器模块安装部，所述公用继电器模块安装部靠近所述总成主体的外周设置，所述公用继电器模块安装部适用于安装至少一种所述继电器。
17.进一步的，所述大电流熔断器包括熔断件和至少两组支路，相邻两组所述支路电连接或通过所述熔断件电连接，任一组所述支路包括多个连接片。
18.进一步的，所述大电流熔断器包括第一连接部和第二连接部，所述第一连接部和所述第二连接部连接呈l形结构，所述第一连接部与所述大电流熔断器安装部连接，所述第二连接部包括定位孔；
19.所述总成主体的侧壁包括定位柱和限位筋，所述定位柱与所述定位孔连接，所述限位筋用于固定和分隔相邻两个所述连接片。
20.进一步的，集成式保险丝盒总成还包括跨接启动件，所述跨接启动件与所述汇流排连接。
21.进一步的，集成式保险丝盒总成还包括安装支架，所述总成主体的外周包括支架连接部，所述支架连接部与所述安装支架一一对应可拆卸连接，所述支架连接部的数量大于等于所述安装支架的数量，所述安装支架用于与外部结构连接。
22.相对于现有技术，本实用新型所述的集成式保险丝盒总成具有以下优势：
23.本实用新型的集成式保险丝盒总成，继电器、熔断器、汇流排、连接器、大电流熔断器和智能控制单元分别通过继电器模块安装部、熔断器模块安装部、汇流排安装部、连接器模块安装部、大电流熔断器安装部和控制单元安装部集成于总成主体中，集成式保险丝盒总成中集成了电源分配、硬线式控制和智能控制，集成度高，同时减少了零部件种类，便于平台化管理；且智能控制单元根据需求可以与继电器、熔断器、汇流排、连接器和大电流熔断器连接，智能控制单元还用于控制器局域网络和/或lin总线连，能够提高集成式保险丝盒总成的智能程度。因此，集成式保险丝盒总成具有智能程度高和集成度高的优点。
24.本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，以解决或部分解决现有的车辆保险丝盒总成具有智能程度低和集成度低的的问题。
25.为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
26.一种车辆，包括上述集成式保险丝盒总成。
27.所述车辆与上述集成式保险丝盒总成相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
28.构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
29.图1为本实用新型实施例所述集成式保险丝盒总成分解图的结构示意图；
30.图2为本实用新型实施例所述总成主体俯视图的结构示意图；
31.图3为本实用新型实施例所述总成主体与继电器、熔断器、汇流排、连接器、大电流熔断器和智能控制单元连接后的俯视图的结构示意图；
32.图4为本实用新型实施例所述总成主体与继电器、熔断器、汇流排、连接器、大电流熔断器和智能控制单元连接后的立体图的结构示意图；
33.图5为图4主视图的结构示意图；
34.图6为本实用新型总成主体与智能控制单元连接后立体图的结构示意图；
35.图7为图6所示a
‑
a方向截面的结构示意图；
36.图8为图6所示b
‑
b方向截面的结构示意图；
37.图9为本实用新型大电流熔断器的结构示意图；
38.图10为本实用新型大电流熔断器与总成主体连接后的结构示意图；
39.图11为本实用新型大电流熔断器、总成主体和端子连接后的结构示意图；
40.图12为本实用新型大电流熔断器接线示意图；
41.图13为本实用新型第一盖体外侧的结构示意图；
42.图14为本实用新型第一盖体内侧的结构示意图；
43.图15为本实用新型第二盖体内侧的结构示意图；
44.图16为本实用新型插片的结构示意图；
45.图17为现有技术大电流熔断器接线示意图。
46.附图标记说明：
[0047]1‑
第一盖体；11
‑
凹槽双层防水结构；12
‑
防尘档板；13
‑
保险夹；14
‑
备用熔断器；
[0048]2‑
第二盖体；21
‑
漏水孔；22
‑
线束出线口；
[0049]3‑
总成主体；31
‑
继电器模块安装部；32
‑
熔断器模块安装部；33
‑
汇流排安装部；34
‑
连接器模块安装部；35
‑
大电流熔断器安装部；36
‑
控制单元安装部；361
‑
单元通孔；362
‑
第一卡台；363
‑
第一卡接部；365
‑
第一导槽；3651
‑
第一导槽支撑部；366
‑
第二导槽；3661
‑
第二导槽支撑部；37
‑
公用继电器模块安装部；381
‑
定位柱；382
‑
限位筋；383
‑
卡爪结构；384
‑
端子限位筋；391
‑
出线槽；392
‑
插片；2921
‑
线束捆绑端；40
‑
紧固件；401
‑
支架连接部；
[0050]4‑
大电流熔断器；41
‑
熔断件；42
‑
支路；43
‑
连接片；44
‑
第一连接部；45
‑
第二连接部；46
‑
u型口；47
‑
端子凸起；
[0051]5‑
连接器；
[0052]6‑
智能控制单元；61
‑
单元弹片；62
‑
弹片卡接部；
[0053]7‑
跨接启动件；8
‑
安装支架；9
‑
继电器；10
‑
熔断器；101
‑
汇流排。
具体实施方式
[0054]
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0055]
另外，在本实用新型的实施例中所提到的前、后，是指相对车辆的前进方向的前方和后方。
[0056]
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
[0057]
参阅图1至图3所示，本技术实施例提供了一种集成式保险丝盒总成，包括第一盖体1、第二盖体2、总成主体3、继电器9、熔断器10、汇流排101、连接器5、大电流熔断器4和智能控制单元6，所述总成主体3包括继电器模块安装部31、熔断器模块安装部32、汇流排安装部33、连接器模块安装部34、大电流熔断器安装部35和控制单元安装部36，所述继电器模块安装部31用于安装所述继电器9，所述熔断器模块安装部32用于安装所述熔断器10，所述汇流排安装部33用于安装所述汇流排101，所述连接器模块安装部34用于安装所述连接器5，所述大电流熔断器安装部35用于安装所述大电流熔断器4，所述控制单元安装部36用于安装所述智能控制单元6，所述智能控制单元6用于与控制器局域网络和/或lin总线连接；所述第一盖体1和所述第二盖体2分别位于所述总成主体3的两端，且均与所述总成主体3连接，所述继电器9、所述熔断器10、所述汇流排101、所述连接器5、所述大电流熔断器4、所述智能控制单元6均位于所述第一盖体1、所述总成主体3和所述第二盖体2围成的空间内。
[0058]
具体而言，本技术实施例中的第一盖体1、总成主体3和第二盖体2连接为一个整体，并围成用于安装的空间，继电器9、熔断器10、汇流排101、连接器5、大电流熔断器4和智能控制单元6均与总成主体3连接，且通过总成主体3安装在空间内，受到第一盖体1、总成主体3和第二盖体2的保护。
[0059]
继电器9是当输入量的变化达到规定要求时，在电气输出电路中使被控量发生预定的阶跃变化的一种电器，起着自动调节、安全保护、转换电路等作用。
[0060]
熔断器10是指当电流超过规定值时，以本身产生的热量使熔体熔断，断开电路的一种电器，作为短路和过电流的保护器。
[0061]
汇流排101用来连接多条电性线路。
[0062]
连接器5连接两个有源器件的器件，用于传输电流。
[0063]
lin总线是针对汽车分布式电子系统而定义的一种低成本的串行通讯网络，是对控制器局域网络等其它汽车多路网络的一种补充。
[0064]
智能控制单元6中包括预先编好的程序，根据使用中的不同情况确定应该进行的操作，向相应的部件发出控制信号。
[0065]
继电器9、熔断器10、汇流排101、连接器5、大电流熔断器4和智能控制单元6之间的具体连接顺序和接线方式根据使用需求确定。
[0066]
本技术实施例中的集成式保险丝盒总成，继电器9、熔断器10、汇流排101、连接器5、大电流熔断器4和智能控制单元6分别通过继电器模块安装部31、熔断器模块安装部32、汇流排安装部33、连接器模块安装部34、大电流熔断器安装部35和控制单元安装部36集成于总成主体3中，集成式保险丝盒总成中集成了电源分配、硬线式控制和智能控制，集成度
高，同时减少了零部件种类，便于平台化管理；且智能控制单元6根据需求可以与继电器9、熔断器10、汇流排101、连接器5和大电流熔断器4连接，智能控制单元6还用于控制器局域网络和/或lin总线连，能够提高集成式保险丝盒总成的智能程度。因此，集成式保险丝盒总成具有智能程度高和集成度高的优点。
[0067]
在实际应用中，智能控制单元6负责对集成式保险丝盒总成周边部分电器件进行驱动控制及故障监测，如灯光、雨刮、洗涤、喇叭等。智能控制单元6可进行控制器局域网络和/或lin总线信号的接收与转发，可减少控制器局域网络和/或lin总线的长度，有利于信号高速稳定的传输。
[0068]
在一实施例中，智能控制单元6采用印制电路板焊接芯片、连接器5形式代替插线式熔断器10、继电器9形式，减小体积，节省导线，降低整车成本，减轻整车重量。
[0069]
在一实施例中，继电器9、熔断器10、汇流排101、连接器5、大电流熔断器4和智能控制单元6均应用小型化产品，如智能控制单元6部分应用micro2小型化快熔熔断器、mcase 小型化慢熔熔断器、pcb小型化焊接继电器，硬线式部分应用mini小型化快熔熔断器、mcase 小型化慢熔熔断器、v11小型化插线式继电器，应用小型化产品能够减小集成式保险丝盒总成整体体积，使集成式保险丝盒总成轻量化。
[0070]
参照图2和图3所示，在一实施例中，所述控制单元安装部36和所述汇流排安装部33位于所述总成主体3的中部，所述继电器模块安装部31、所述熔断器模块安装部32、所述连接器模块安装部34、所述大电流熔断器安装部35绕所述控制单元安装部36和所述汇流排安装部33的外周设置。
[0071]
具体而言，智能控制单元6和汇流排101安装在总成主体3的中部，智能控制单元6和汇流排101相邻设置，方便智能控制单元6和汇流排101之间的接线；继电器9、熔断器10、连接器5、大电流熔断器4绕智能控制单元6和汇流排101的外周设置，方便继电器9、熔断器10、连接器5和大电流熔断器4与智能控制单元6和汇流排101的接线，减少线路走向的复杂度。
[0072]
参照图2所示，在一实施例中，所述继电器模块安装部31、所述熔断器模块安装部32、所述连接器模块安装部34和所述控制单元安装部36均包括通孔结构，所述通孔结构的一端朝向所述第一盖体1，另一端朝向所述第二盖体2，所述继电器9、所述熔断器10、所述连接器5和所述智能控制单元6均安装于所述通孔结构内。
[0073]
继电器9、熔断器10、连接器5和智能控制单元6均安装于通孔结构内，方便安装和固定，且通孔结构的孔壁能够隔离相邻的继电器9、熔断器10、汇流排101、连接器5和智能控制单元6，更加的安全。
[0074]
在一实施例中，集成式保险丝盒总成中的继电器9和熔断器10间隔排列，多个继电器9、多个熔断器10之间均存在高度差，方便更换熔断器10、继电器9，并可有效降低继电器9间的热辐射，控制熔断器10、继电器9的温升。
[0075]
其中，高度方向是指第二盖体2到第一盖体1的方向。
[0076]
在实际应用中，参阅图3所示，总成主体3可安装多个小型化的v4继电器、多个v6继电器、多个熔断器10、多个连接器5，在满足负载要求的前提下，可缩小整体的体积，达到小型化轻量化的目的。
[0077]
在一实施例中，熔断器10和继电器9均与端子锁结构连接，防止端子退出，提高端
子插植的可靠性。
[0078]
在一实施例中，所述智能控制单元6包括hsd芯片。
[0079]
hsd芯片用于在设定电流下进行驱动和电路保护。例如，在实际应用中为5a以下负载采用hsd芯片进行驱动及电路保护，可根据负载及温度自行切断电源。切断电源后，无需更换元器件，待电路故障恢复后，可自动恢复功能，避免传统插线式保险丝盒因过载等故障导致保险丝熔断后需要更换新保险丝的情况，提高维修便利性。
[0080]
参照图7所示，在一实施例中，所述智能控制单元6的外周包括至少两个单元弹片61，所述单元弹片61朝向所述第二盖体2的一端与所述智能控制单元6的侧壁连接，朝向所述第一盖体1的一端包括弹片卡接部62；所述控制单元安装部36包括单元通孔361、第一卡台362和第一卡接部363，所述第一卡台362和所述第一卡接部363均与所述单元通孔361的孔壁连接，所述第一卡台362向所述单元通孔361的内部凸出；所述单元弹片61的一端与所述第一卡台362抵接，所述弹片卡接部62与所述第一卡接部363卡接。
[0081]
参照图7所示，智能控制单元6的外周包括两个单元弹片61，两个单元弹片61分别位于智能控制单元6的左右两侧。智能控制单元6在安装时，为从第一盖板向第二盖板方向移动，第一卡台362向单元通孔361的内部凸出，能够限制智能控制单元6向第二盖板方向移动的距离；智能控制单元6与控制单元安装部36组装时弹片卡接部62和第一卡接部363卡接，拔出智能控制单元6时，只需按压单元弹片61，待单元弹片61与第一卡接部363脱离后便可直接拔出，智能控制单元6与控制单元安装部36通过弹片卡接部62和第一卡接部363卡接连接，安装和拆卸简单便捷。
[0082]
在实际应用中，单元弹片61的设置数量可以根据使用需求进行调整。
[0083]
在一实施例中，第一卡接部363还用于限制单元弹片61与单元通孔361孔壁的距离，保证智能控制单元6自然状态下不易脱出。在实际应用中，单元弹片61与单元通孔361孔壁的距离例如为2.5mm。
[0084]
参照图2、图3、图6和图8所示，在一实施例中，所述控制单元安装部36还包括第一导槽365和第二导槽366，所述第一导槽365和所述第二导槽366均位于所述单元通孔361内，所述第一导槽365和所述第二导槽366的一端均朝向所述第一盖体1，另一端均朝向第二盖体2；所述第一导槽365朝向所述第二盖体2的端部包括第一导槽支撑部3651，所述第二导槽366朝向所述第二盖体2的端部包括第二导槽支撑部3661，所述第一导槽支撑部3651和所述第二导槽支撑部3661均向单元通孔361的内部凸出，所述智能控制单元6朝向所述第二盖体2的端部为四边形结构，两个所述第一导槽支撑部3651和两个所述第二导槽支撑部3661分别与所述四边形结构的四个角抵接。
[0085]
第一导槽支撑部3651和第二导槽支撑部3661分别与四边形结构的四个角抵接，能够限制智能控制单元6向第二盖体2方向移动的距离，第一导槽支撑部3651、第二导槽支撑部3661和第一卡台362均对智能控制单元6起限位、支撑作用。
[0086]
在实际应用中，第一导槽365、第二导槽366、第一导槽支撑部3651和第二导槽支撑部3661的数量根据使用需求设置，满足对智能控制单元6的限位、支撑即可。
[0087]
在一实施例中，第一导槽365和第二导槽366的槽壁与智能控制单元6为过盈配合，防止智能控制单元6左右晃动，提高配合牢固性。同时第一导槽365和第二导槽366的槽壁间隔起加强筋结构，加强筋结构的设置方向平行于第一盖体1到第二盖体2的方向，加强筋结
构两端为斜角，中间部位为平面，在保证智能控制单元6可顺利装配到总成主体3的情况下，装配到位后处于过盈配合状态，保证智能控制单元6和控制单元安装部36之间的配合可靠性。
[0088]
参照图3所示，在一实施例中，所述单元通孔361中两个同时连接所述第一导槽365和连接所述第二导槽366的侧壁的长度不同。
[0089]
由于单元通孔361中两个同时连接第一导槽365和所述第二导槽366的侧壁的长度不同，能过用于防错，保证180
°
正反插植防错。
[0090]
参照图2所示，在一实施例中，所述总成主体3还包括公用继电器模块安装部37，所述公用继电器模块安装部37靠近所述总成主体3的外周设置，所述公用继电器模块安装部37适用于安装至少一种所述继电器9。
[0091]
具体而言，总成主体3为注塑成型，由于公用继电器模块安装部37适用于安装至少一种继电器9，当整车电气功能发生变更时，只需更换总成主体3的模具镶件，即可满足公用继电器模块安装部37与不同继电器9之间的配置需求，能够有效缩短开发周期，降低开发成本。
[0092]
例如，公用继电器模块安装部37用于安装v6继电器9或是v4继电器9。
[0093]
参照图9所示，在一实施例中，所述大电流熔断器4包括熔断件41和至少两组支路42，相邻两组所述支路42电连接或通过所述熔断件41电连接，任一组所述支路42包括多个连接片43。
[0094]
具体而言，大电流熔断器4可任意更换安培数，应用于不同的功能负载，满足车型配置需求。总成主体3的大电流熔断器4，可同时保护电子风扇、eps、仪表板保险丝盒等回路功能。
[0095]
在实际应用中，参照图9、图12所示，大电流熔断器4为5路时，熔断件41设计在2、3路中间，采用分流式电源分配，相对于图17所示现有的常规电源分配设计方式，当发电机正常工作时，通过熔断件41的电流仅有2路，而常规为5路，熔断件41设计在2、3路中间能够减小经过熔断件41的电流，降低熔断件41的温升，提高产品使用寿命。
[0096]
在一实施例中，大电流熔断器4包括两组支路42，当某一组支路42熔断后需要维修时，只需更换其中的一组支路42，无需全部更换，降低维修成本。
[0097]
大电流熔断器4应用双铆点铆接工艺制作，代替传统的螺接形式，提高连接可靠性，降低电压降。而且，压铆连接可减少5组紧固件，降低开发成本及整体重量。
[0098]
参照图9和图10所示，在一实施例中，所述大电流熔断器4包括第一连接部44和第二连接部45，所述第一连接部44和所述第二连接部45连接呈l形结构，所述第一连接部44与所述大电流熔断器安装部35连接，所述第二连接部45包括定位孔；所述总成主体3的侧壁包括定位柱381和限位筋382，所述定位柱381与所述定位孔连接，所述限位筋382用于固定和分隔相邻两个所述连接片43。
[0099]
大电流熔断器4为外挂在总成主体3的侧壁处，具体为第一连接部44位于总成主体3内的大电流熔断器安装部35，第二连接部45位于总成主体3的侧壁处。
[0100]
具体而言，参照图9和图10所示，大电流熔断器4综合线束布置及集成式保险丝盒总成空间布置需求，大电流熔断器4设置为折弯90
°
结构，第一连接部44与汇流排101搭接，并用紧固件40与总成主体3紧固连接。
[0101]
在实际应用中，考虑维修便利性，在满足负载电流的情况下，第一连接部44与紧固件40配合处设计为u型口46结构。
[0102]
总成主体3的侧壁包括卡爪结构383、定位柱381和限位筋382，卡爪结构383为凸出总成主体3的侧壁。定位柱381的一端与总成主体3的侧壁固定连接，定位柱381几乎与总成主体3的侧壁垂直。在总成主体3的侧壁设置多个限位筋382，限位筋382位于卡爪结构383和定位柱381之间，卡爪结构383位于定位柱381的上方。
[0103]
第二连接部45通过卡爪结构383与总成主体3固定，限位筋382用于与相邻两个所述连接片43连接，限制连接片43的位置转动，规避线束端端子与大电流熔断器4螺接打紧时造成大电流熔断器4晃动变形的风险。定位柱381用于与定位孔固定连接。
[0104]
参阅图11所示，在一实施例中，为了防止线束端端子安装出错，线束端端子设置平行于总成主体3侧壁的端子凸起47，且参阅图11所示，5路端子凸起47的位置、方向、以及在第一盖体1到第二盖体2的方向上的宽度不同。对应的总成主体3的侧壁包括端子限位筋384，端子凸起47对应端子限位筋384配合设置，可有效避免线束端端子装配到集成式保险丝盒总成时出现的错装风险，提升产品质量。
[0105]
参照图1所示，在一实施例中，集成式保险丝盒总成还包括跨接启动件7，所述跨接启动件7与所述汇流排101连接。
[0106]
跨接启动件7与汇流排101连接，当车辆馈电不能起动时，此跨接启动件7可外接电源起动车辆，快捷方便，实用性强。
[0107]
在一实施例中，总成主体3自带汇流排101及熔断器10安装基座，根据用电器的负载情况可以安装mini、mcase 两种类型的熔断器。汇流排101采用背装方案设计，即从第二盖体2向第一盖体1方向安装，此时总成主体3上的连接筋位于汇流排101的上部，增加连接筋长度，提升产品结构强度，避免熔断器10插植后与汇流排101的虚接风险，保证其安装连接的可靠性。
[0108]
集成式保险丝盒总成包括连接器模块安装部34，连接器5通过卡接方式与连接器模块安装部34连接，满足回路功能需求。根据连接器5自身卡接结构，连接器5模块安装相应的卡接结构与其配合，卡接配合间隙0mm，保证连接器5装配到集成式保险丝盒总成后的牢固性。因为连接器5位于集成式保险丝盒总成的内部，有第一盖体1、第二盖体2和总成主体3的防护，连接器5选用非防水型连接器5，降低成本。
[0109]
参阅图图1、图4和16所示，在一实施例中，总成主体3还包括出线槽391和插片392，出线槽391靠近连接器模块安装部34设置，出线槽391的槽开口处设置卡接凹槽，插片392的两端分别适于从第一盖体1到第二盖体2的方向插入到卡接凹槽内，以将插片392和出线槽391固定连接，围成供设置线束的出线空间。
[0110]
出线槽391和插片392的设置，能够约束线束和线束走向，避免线束自然状态会挤压第一盖体1。
[0111]
在一实施例中，出线槽391和插片392过盈配合保证装配后的牢固性。
[0112]
插片392为片状结构，其中两端用于与出线槽391固定连接，其中另两端为线束捆绑端3921，两个线束捆绑端3921对称设置，插片392的另两端用于与线束捆绑，以约束线束走向，且由于另两端对称设置，可不用考虑方向问题，能够提高生产效率。例如在实际应用中，插片392两侧的捆绑线束结构宽度约20mm，正好适用于胶带宽度的粘贴，提高缠胶带的
生产效率。
[0113]
参照图3所示，在一实施例中，集成式保险丝盒总成还包括安装支架8，所述总成主体3的外周包括支架连接部401，所述支架连接部401与所述安装支架8一一对应可拆卸连接，所述支架连接部401的数量大于等于所述安装支架8的数量，所述安装支架8用于与外部结构连接。
[0114]
安装支架8与支架连接部401为卡接连接，连接和拆卸简单方便。
[0115]
在实际应用中，如图3所示，包括两个安装支架8，总成主体3包括四个总成主体3，两个安装支架8与总成主体3的两个对角卡接，配合强度高。
[0116]
总成主体3应用于不同车型时，匹配不同的车身钣金结构，仅需开发不同的安装支架8即可，大大缩短开发周期，降低开发成本。通过不同车型选择性安装对应的安装支架8，使得集成式保险丝盒总成的通用性强，平台化率高。
[0117]
如图13和图14所示，在一实施例中，第一盖体1和总成主体3通过卡接结构连接，卡接结构选用适合的即可，卡接结构连接的方式安装和开启方便。第一盖体1与总成主体3接触部位采用凹槽双层防水结构11，能够提高第一盖体1和总成主体3之间的防尘和防水性。第一盖体1内侧包括防尘档板12，防尘挡板将第一盖体1和总成主体3之间的空间分割成两部分，将设置大电流熔断器4的空间与继电器9、熔断器10、汇流排101、连接器5和智能控制单元6中至少其中一个分隔开，提高电路的稳定性。
[0118]
在实际应用中，第一盖体1的内侧增加加强筋结构，降低第一盖体1变形风险，提高第一盖体1强度。第一盖体1远离第二盖体2的表面根据使用需要设置包括保险夹13、备用熔断器14等结构，方便熔断器10等的拔出更换，以及用于服务商、用户进行熔断器10的更换。同时第一盖体1的外表面标有禁止水冲洗、开盖指示等图标，用来提示服务商、用户安全正确操作。
[0119]
如图15所示，在一实施例中，第二盖体2和总成主体3通过卡接结构连接，卡接结构选用适合的即可，卡接结构连接的方式安装和开启方便。第二盖体2随形设计，在保证与周边件安全间隙的同时，尽可能大的增加第二盖体2容积，便于线束布置。第二盖体2最低点设计迷宫结构的漏水孔21，防止第二盖体2中存在水滴腐蚀线束。第二盖体2设计至少一个线束出线口22，利用扎带等将线束固定在出线口上，避免出线位置磨损线束并对线束走向进行导向，避免线束与周边零件干涉。同时第二盖体2漏水孔21与线束出线口22一起形成第二盖体2内部空气流通，提高保险丝盒的散热性能。
[0120]
集成式保险丝盒总成通过第一盖体1和第二盖体2的防护，避免因误操作导致大电流熔断器4与车身负极搭铁，还可以有效隔离熔断器10熔断时产生的飞溅，提高电路的安全及稳定性能。
[0121]
在实际应用中，第一盖体1位于集成式保险丝盒总成的上端，第二盖体2位于集成式保险丝盒总成的下端。
[0122]
本实用新型实施例还提供了一种车辆，具体可以包括上述集成式保险丝盒总成。
[0123]
在实际应用中，车辆包括上述集成式保险丝盒总成，能够提高车辆电器功能的集成化程度。
[0124]
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型
的保护范围之内。