一种无心磨床的压料装置的制作方法

1.本实用新型涉及无心磨床加工技术领域，尤其涉及一种无心磨床的压料装置。


背景技术：

2.在金属棒料加工过程中，常常需要使用无心磨床对圆形棒料进行磨制，无心磨床，是不需要采用工件的轴心定位而进行磨削的一类磨床，主要由砂轮、导轮和工件支架三个机构构成，其中砂轮实际担任磨削的工作，导轮控制工件的旋转，并控制工件的进刀速度。无心磨床在磨削的过程中，将工件放置于工件支架上，通过砂轮与导轮进行磨削，但在磨削小径棒料工件时，小径棒料工件经常出现不同程度的跳动，影响了工件的磨削质量，容易造成工件报废，而且在磨削对操作者存在安全隐患的问题。


技术实现要素：

3.为了解决上述问题，本实用新型提出一种无心磨床的压料装置。
4.本实用新型采用以下技术方案：一种无心磨床的压料装置，包括支撑梁、驱动气缸、压板组件，所述支撑梁的两端分别与砂轮上端板及导轮上端板连接，所述驱动气缸固定在支撑梁上，并且位于工件支架的正上方，所述驱动气缸的输出轴贯穿支撑梁并与压板组件连接，所述驱动气缸用于驱动压板组件使其下端面贴近需要磨削的小径棒料工件。
5.优选的，所述压板组件包括套筒和若干压板，所述套筒上设置有开口朝下的若干插槽，所述压板的上端嵌入插槽内并与其相适配，所述套筒上还设置有横向贯穿插槽侧壁及位于其内压板的若干第一插销，所述压板的上端侧壁及插槽的侧壁设置有与第一插销相适配的若干第一通孔，所述第一插销的两端设置有与第一插销螺纹连接的第一紧固螺母。
6.优选的，所述套筒的下端设置有横向贯穿各压板下端侧壁的第二插销，所述压板的下端侧壁设置有与第二插销相适配的第二通孔，所述第二插销的两端设置有与第二插销螺纹连接的第二紧固螺母。
7.优选的，所述压板的截面为“凸”字形，相邻压板的下端侧壁紧密抵接。
8.优选的，所述压板为尼龙材质。
9.优选的，所述压板组件与驱动气缸的输出轴之间设置有减震弹簧，所述减震弹簧的上端与驱动气缸输出轴的下端连接，减震弹簧的下端与压板组件的上端面固定连接。
10.优选的，所述驱动气缸输出轴的下端连接有横板，所述减震弹簧的上端与横板的下端面固定连接，所述横板与压板组件之间设置有至少两个减震弹簧。
11.优选的，所述支撑梁的两端设置有底座，所述底座分别与砂轮上端板及导轮上端板固定连接，所述支撑梁与底座为一体结构。
12.优选的，所述底座的外围设置有延伸板，所述延伸板上设置有用于与砂轮上端板或导轮上端板固定连接的若干定位螺栓，所述延伸板与底座为一体结构。
13.本实用新型至少具有以下有益效果之一：
14.在本实用新型中，支撑梁横跨在砂轮与导轮上方，小径棒材工件放置在工件支架
上，通过驱动气缸控制压板组件的上升或下降，使得压板组件的下端面与小径棒材工件贴近，对在磨削的小径棒材工件卡位，可避免其跳动卡顿，提高了磨削效率，保证了磨削质量，由于无心磨床在磨削不同尺寸的工件时砂轮与导轮之间的间隙大小不同，通过驱动气缸调整压板组件的上下位置，使得压板组件能够对不同尺寸的棒材工件卡位，防止其跳动或卡顿，实用性高。
附图说明
15.图1为本实用新型优选实施例的结构示意图；
16.图2为图1中局部a的放大示意图；
17.图3为本实用新型优选实施例中压板组件的内部结构示意图；
18.图4为本实用新型优选实施例中套筒的仰面结构示意图；
19.图5为本实用新型优选实施例中套筒的侧面结构示意图；
20.图6为本实用新型优选实施例中压板的结构示意图；
21.图7为本实用新型优选实施例中压板的结构示意图；
22.图8为本实用新型优选实施例中横板、减震弹簧、压板组件连接的侧面示意图。
23.附图标记说明：
24.11支撑梁、12驱动气缸、13压板组件、131套筒、1311插槽、1312第一插销、1313第一紧固螺母、1314第一通孔、132压板、1321第二插销、1322第二紧固螺母、1323第二通孔、14减震弹簧、15横板、16底座、161延伸板、162定位螺栓。
具体实施方式
25.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
26.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心、纵向、横向、长度、宽度、厚度、上、下、前、后、左、右、竖直、水平、顶、底、内、外、顺时针、逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
27.参照图1至图8，本实用新型的优选实施例，一种无心磨床的压料装置，包括支撑梁11、驱动气缸12、压板组件13，支撑梁11的两端分别与砂轮上端板及导轮上端板连接，驱动气缸12固定在支撑梁11上，并且位于工件支架的正上方，驱动气缸12的输出轴贯穿支撑梁11并与压板组件13连接，驱动气缸12用于驱动压板组件13使其下端面贴近需要磨削的小径棒料工件。在本实用新型中，支撑梁11横跨在砂轮与导轮上方，小径棒材工件放置在工件支架上，通过驱动气缸12控制压板组件13的上升或下降，使得压板组件13的下端面与小径棒材工件贴近，对在磨削的小径棒材工件卡位，可避免其跳动卡顿，提高了磨削效率，保证了磨削质量，由于无心磨床在磨削不同尺寸的工件时砂轮与导轮之间的间隙大小不同，通过驱动气缸12调整压板组件13的上下位置，使得压板组件13能够对不同尺寸的棒材工件卡
位，防止其跳动或卡顿，实用性高。
28.作为本实用新型的优选实施例，其还可具有以下附加技术特征：
29.压板组件13包括套筒131和若干压板132，套筒131上设置有开口朝下的若干插槽1311，压板132的上端嵌入插槽1311内并与其相适配，套筒131上还设置有横向贯穿插槽1311侧壁及位于其内压板132的若干第一插销1312，压板132的上端侧壁及插槽1311的侧壁设置有与第一插销1312相适配的若干第一通孔1314，第一插销1312的两端设置有与第一插销1312螺纹连接的第一紧固螺母1313，根据不同尺寸的棒材工件选择增减压板132的数量，使得由各压板132下端面组成的端面始终能够有效的对不同尺寸的棒材工件卡位；本实施例中，插槽1311设置有五个，对应的可以设置1～5块压板132，通常压板132都位于套筒131的下端中部，从而与棒材工件有效对应；本实施例中，压板132位于插槽1311内的部分高于露在插槽1311外的部分，使得压板132在嵌入插槽1311内并由第一插销1312贯穿后，能够稳定的卡在插槽1311内，不易松动，能够有效起到压料的作用；本实施例中，压板132的长度与工件支架的长度相适配。
30.套筒131的下端设置有横向贯穿各压板132下端侧壁的第二插销1321，压板132的下端侧壁设置有与第二插销1321相适配的第二通孔1323，第二插销1321的两端设置有与第二插销1321螺纹连接的第二紧固螺母1322，通过第二插销1321与第二紧固螺母1322配合，使得各压板132的下端组成一个整体，更加稳定；本实施例中，第一插销1312及第二插销1321各设置有两根。
31.压板132的截面为“凸”字形，相邻压板132的下端侧壁紧密抵接，各压板132的下端面组成一个完整的端面，没有缝隙，稳定性更好；本实施例中，压板132的上凸部分嵌入插槽1311，压板132两侧较宽部分的厚度为插槽1311侧壁厚度的二分之一，从而使得相邻压板132的下端部分能够紧密抵接在一起。
32.压板132为尼龙材质，尼龙材质耐磨性更好，且不会对棒材工件造成损伤。
33.压板组件13与驱动气缸12的输出轴之间设置有减震弹簧14，减震弹簧14的上端与驱动气缸12输出轴的下端连接，减震弹簧14的下端与压板组件13的上端面固定连接，通过减震弹簧14可将棒材工件对压板组件13产生的摩擦振动减弱再传递给驱动气缸12，保证驱动气缸12工作稳定。
34.驱动气缸12输出轴的下端连接有横板15，减震弹簧14的上端与横板15的下端面固定连接，横板15与压板组件13之间设置有至少两个减震弹簧14，通过设置横板15，使得减震弹簧14能够设置多个，提升了减震效果，也降低了单个减震弹簧14的承受的拉力，提高了减震弹簧14的使用寿命；本实施例中，减震弹簧14设置有三个，分别与横板15的下端面和套筒131的上端面焊接连接。
35.支撑梁11的两端设置有底座16，底座16分别与砂轮上端板及导轮上端板固定连接，支撑梁11与底座16为一体结构，通过设置底座16能够增加支撑梁11与砂轮上端板及导轮上端板连接的稳定性。
36.底座16的外围设置有延伸板161，延伸板161上设置有用于与砂轮上端板或导轮上端板固定连接的若干定位螺栓162，延伸板161与底座16为一体结构，通过定位螺栓162使得底座16与砂轮上端板或导轮上端板可拆卸连接，方便本实用新型的安装拆卸；本实施例中，定位螺栓162设有四个，分别位于底座16四面下端的延伸板161上。
37.在不出现冲突的前提下，本领域技术人员可以将上述附加技术特征自由组合以及叠加使用。
38.以上所述仅为本实用新型的优先实施方式，只要以基本相同手段实现本实用新型目的的技术方案都属于本实用新型的保护范围之内。