钢板翻身工装的制作方法

1.本实用新型涉及板材翻转技术领域，特别是涉及一种钢板翻身工装。


背景技术：

2.目前，风电钢管单桩的管径多在φ8000mm左右，卷制单个管节需要两到三张钢板拼接为一块板再进行卷制。在钢板拼接时，拼接缝的焊接工艺采用大小坡口(k型坡口)，因此，单面焊接完后，需要将拼板翻转至另一面，另一面碳刨清根后再进行焊接。现有的拼板翻身工艺为在拼板一边焊翻身吊码，通过吊装翻身吊码起吊拼板，完成拼板的翻身。但是，现有的拼板翻身工艺中，翻身吊码只能一次性使用，在翻身工序完成后还需要对翻身吊码进行切割打磨，消耗了材料及工时，拖延工程进度。并且，在制作单桩管节时，需要预留足够的翻身吊码以应对单桩的日常生产，提高了经济成本。


技术实现要素：

3.鉴于以上问题，本实用新型的目的是提供一种钢板翻身工装，以解决现有翻身工艺中，吊码只能一次性使用，消耗材料及工时，提高经济成本的问题。
4.为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
5.本实用新型所述钢板翻身工装，包括第一夹持臂、第二夹持臂、第三夹持臂和翻身吊码，其中，所述第一夹持臂和所述第二夹持臂相对间隔设置，形成夹持钢板的容置槽；所述第三夹持臂的一端与所述第一夹持臂的其中一端连接，所述第三夹持臂的另一端与所述第二夹持臂的其中一端连接，以封闭所述容置槽的其中一端；所述第一夹持臂的另一端和所述第二夹持臂的另一端各设置有一个所述翻身吊码。
6.优选地，所述第一夹持臂、所述第二夹持臂和所述第三夹持臂均为中空的箱体结构。
7.优选地，所述箱体结构的内部设置有加强隔板。
8.优选地，多个所述加强隔板沿所述第一夹持臂、所述第二夹持臂或所述第三夹持臂的长度方向均匀设置。
9.优选地，所述翻身吊码分别安装在所述第一夹持臂和所述第二夹持臂垂直于长度方向的端面上。
10.优选地，所述第三夹持臂上设置有用于放置钢板的凹槽。
11.优选地，所述第一夹持臂和所述第二夹持臂的长度均大于钢板的宽度。
12.优选地，所述第一夹持臂远离所述第二夹持臂的一侧设置有起重吊码，所述第二夹持臂远离所述第一夹持臂的一侧设置有起重吊码。
13.优选地，所述起重吊码为d型吊码。
14.优选地，所述第一夹持臂与所述第二夹持臂之间的距离为140mm，所述第一夹持臂和所述第二夹持臂的厚度均为250mm。
15.本实用新型实施例一种钢板翻身工装与现有技术相比，其有益效果在于：
16.本实用新型实施例的钢板翻身工装通过将钢板夹持于第一夹持臂和第二夹持臂之间，利用设置在第一夹持臂和第二夹持臂上的翻身吊码对钢板进行翻身，使得翻身吊码与钢板分离，可循环使用，避免一次性吊码造成的材料损耗，节省时间成本及经济成本。并且，本实用新型在利用翻身吊码对钢板翻身过程中，由于将钢板夹持在容置槽中，可以保证钢板的绕单点转动的运动轨迹，避免吊钩与钢材直接接触，减轻翻身时对钢材造成的拉伸应力变形。
17.本实用新型结构简单，制作简易，操作简单快捷，可有效保护钢板坡口在翻动过程中免受伤害，且翻身效率高，操作安全性好。
附图说明
18.图1是本实用新型实施例所述钢板翻身工装的结构示意图；
19.图中，1、第一夹持臂；11、端面；2、第二夹持臂；3、第三夹持臂；4、翻身吊码；5、起重吊码；6、容置槽。
具体实施方式
20.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
21.如图1所示，本实用新型实施例优选实施例的一种钢板翻身工装，包括：第一夹持臂1、第二夹持臂2、第三夹持臂3和翻身吊码4，其中，所述第一夹持臂1和所述第二夹持臂2相对间隔设置，形成夹持钢板的容置槽6；优选地，第一夹持臂1与第二夹持臂2之间的距离略大于钢板的厚度，以形成与钢板相匹配的容置槽6，避免钢板在容置槽6中晃动，损伤钢板表面；所述第三夹持臂3的一端与所述第一夹持臂1的其中一端连接，所述第三夹持臂3的另一端与所述第二夹持臂2的其中一端连接，以封闭所述容置槽6的其中一端，使得容置槽6的一端开口，一端封闭，以便于自开口处将钢板卡入容置槽6中，且避免钢板自另一端滑落，从而实现对钢板的提升翻转；所述第一夹持臂1的另一端和所述第二夹持臂2的另一端各设置有一个所述翻身吊码4，通过将翻身吊码4与吊车钢缆连接，起吊翻身工装，带动钢板脱离地面，完成对钢板的整体翻身。
22.本实用新型通过将钢板夹持于第一夹持臂1和第二夹持臂2之间，利用设置在第一夹持臂1和第二夹持臂2上的翻身吊码4对钢板进行翻身，使得翻身吊码4与钢板分离，可循环使用，避免一次性吊码造成的材料损耗，节省时间成本及经济成本。
23.本实施例中，所述第三夹持臂3上设置有用于放置钢板的凹槽，凹槽与容置槽6连通，以搁置钢板。
24.需要说明的是，第三夹持臂3可以呈圆弧状，也可以呈长条状或板状。当第三夹持臂3呈圆弧状时，内圆弧壁面与第一夹持臂1和第二夹持臂2对接，形成连通的凹槽与容置槽6；当第三夹持臂3呈长条状或板状时，可以在第三夹持臂3上开设圆弧状的凹槽，与容置槽6连通，凹槽的内壁与第一夹持臂1和第二夹持臂2对接。
25.本实施例中，第一夹持臂1和第二夹持臂2的长度相等，且均大于或等于钢板的宽度，以便于对钢板进行夹持。优选地，所述第一夹持臂1和所述第二夹持臂2的长度均大于钢板的宽度，避免钢缆连接翻身吊码4起吊钢板时，对钢板的边缘造成磨损。
26.优选地，所述翻身吊码4分别安装在所述第一夹持臂1和所述第二夹持臂2垂直于长度方向的端面上，以不干涉对钢板的起吊翻转。以第一夹持臂1为例，翻身吊码4安装在端面11上。
27.本实施例中，所述第一夹持臂1、所述第二夹持臂2和所述第三夹持臂3均为中空的箱体结构。进一步地，所述箱体结构的内部设置有加强隔板，以提高第一夹持臂1、第二夹持臂2和第三夹持臂3的强度。优选地，多个所述加强隔板沿所述第一夹持臂1、所述第二夹持臂2或所述第三夹持臂3的长度方向均匀设置。当第三夹持臂3呈圆弧状时，则多个加强隔板沿第三夹持臂3的圆弧线均匀设置。
28.需要说明的是，本实用新型中，第一夹持臂1、第二夹持臂2和第三夹持臂3可以是独立的三个部件，也可以一体成型设置。当三者均为箱体结构时，各个箱体结构的内部可以连通。
29.本实施例中，所述第一夹持臂1远离所述第二夹持臂2的一侧设置有起重吊码5，所述第二夹持臂2远离所述第一夹持臂1的一侧设置有起重吊码5。本实施例中，所述起重吊码5为d型吊码。通过设置起重吊码5便于整体提升钢板，方便对钢板位置进行移动。图1中显示，第一夹持臂1上设置有两个起重吊码5，沿其长度方向间隔设置；第二夹持臂2上设置有两个起重吊码5，沿其长度方向间隔设置，并且，第一夹持臂1上的起重吊码5的位置与第二夹持臂2上的起重吊码5的位置一一对应。在其他实施例中，起重吊码5的数量不限于两个，也可以是多个，分别沿第一夹持臂1和第二夹持臂2的长度方向均匀设置。
30.本实施例中，所述第一夹持臂1与所述第二夹持臂2之间的距离为140mm，所述第一夹持臂1和所述第二夹持臂2的厚度均为250mm；第三夹持臂3的最外侧端点与第一夹持臂1或第二夹持臂2设置翻身吊码4的端面之间的距离为3520mm；同一夹持臂上的两个起重吊码5之间的距离为1600mm；第一夹持臂1上的左侧的起重吊码5与第三夹持臂3的最外侧端点之间的距离为980mm；第一夹持臂1上的右侧的起重吊码5与第一夹持臂1的端面11之间的距离为940mm。
31.以本实用新型所述钢板翻身工装对钢板进行翻身为例，说明本实用新型的工作过程为：
32.将所述钢板翻身工装的容置槽6的槽口对准待翻身的钢板，将钢板沿宽度方向卡进工装的容置槽6中；使用钢缆将翻身吊码4与吊车连接；启动吊车，提升翻身吊码4，提升至钢板与放置钢板的胎架分离，或钢板与地面垂直；将钢板沿提升的另一侧缓慢放下，例如，提升翻身吊码4使得钢板绕圆弧状第三夹持臂3的中心逆时针旋转至90
°
后，使得钢板自水平放置状态旋转至竖直状态，此时第一夹持臂1位于第二夹持臂2的上方；将钢板沿另一侧缓慢放下时，使得钢板继续逆时针旋转90
°
，使得钢板再次由竖直状态旋转至水平状态，此时，第二夹持臂2位于第一夹持臂1的上方，完成钢板翻身。
33.综上，本实用新型实施例提供一种钢板翻身工装，其通过将钢板夹持于第一夹持臂1和第二夹持臂2之间，利用设置在第一夹持臂1和第二夹持臂2上的翻身吊码4对钢板进行翻身，使得翻身吊码4与钢板分离，可循环使用，避免一次性吊码造成的材料损耗，节省时间成本及经济成本。并且，本实用新型在利用翻身吊码4对钢板翻身过程中，由于将钢板夹持在容置槽6中，可以保证钢板的绕单点转动的运动轨迹，避免吊钩与钢材直接接触，减轻翻身时对钢材造成的拉伸应力变形。并且，本实用新型结构简单，制作简易，操作简单快捷，
可有效保护钢板坡口在翻动过程中免受伤害，且翻身效率高，操作安全性好。
34.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。