一种上进风燃烧器的制作方法

1.本实用新型涉及燃烧器技术，尤其涉及一种上进风燃烧器。


背景技术：

2.燃气灶具中的燃烧器分为上进风式和下进风式，上进风燃烧器所有的开口均设置在面板以上，不易因底盘燃气聚集造成隐患，同时开关橱柜门不受影响。上进风燃烧器的结构采用喷嘴设置在面板以上，或喷嘴隐藏于面板以下，但进风口位于面板以上的形式。每次开窗或打开厨房空调或风扇时，外部气流被扰动，会影响燃烧器一次空气的补充，容易出现燃烧不充分、火焰不稳定甚至熄火的现象。


技术实现要素：

3.本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中上进风燃烧器影响燃烧器一次空气补充不稳定的问题，提供一种上进风燃烧器。
4.本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
5.一种上进风燃烧器，所述上进风燃烧器包括底座和喷嘴，所述底座包括：
6.凸台，所述喷嘴固定于所述凸台上，并在周向上沿所述凸台的侧面间隔设置，所述喷嘴用于斜向上喷射燃气；
7.导流板，沿所述凸台的侧面间隔设置，相邻所述导流板之间具有一所述喷嘴，且相邻所述导流板用于使外部气流向其对应的所述喷嘴聚拢。
8.本技术方案中，凸台侧面上的相邻喷嘴设在导流板之间，导流板加强正面气流通向喷嘴，使得正面气流与喷嘴喷出的燃气混合。同时导流板对非正面区域的气流起到缓冲作用，避免非正面气流影响喷嘴的正常工作。
9.较佳地，所述导流板沿上进风燃烧器的径向延伸，和/或，所述导流板的一端连接所述凸台。
10.本技术方案中，导流板沿上进风燃烧器的径向延伸，使得导流板不会对吹向喷嘴的正面气流进行减弱，同时使得多个导流板之间的正面气流均匀流向喷嘴，使得喷嘴喷出的燃气处于均匀稳定的状态。导流板的一端连接凸台，使得导流板与凸台之间没有间隙，避免空气损失。
11.较佳地，所述导流板的上端面和所述凸台的上端面平齐。
12.本技术方案中，导流板的上端面和凸台的上端面平齐，从而导流板的上端不会相对于凸台的上端面形成死角，便于清洁，也使得导流板不会对凸台上端面的其他部件造成干扰，避免导流板与凸台上端面上其他部件互相干涉。同时也节约导流板的材料，避免浪费。
13.较佳地，所述凸台的侧面具有若干转角，所述导流板与若干转角一一对应连接。
14.本技术方案中，导流板对应设在凸台的若干转角上，相当于把凸台四周的气流隔离成若干区域，每一区域对应一个喷嘴，相应地，上进风燃烧器的火盖组件中用于接收喷嘴
喷射的燃气的引射管沿一环形间隔分布有多个，从而可提高火盖组件产出的火焰的均匀性；本方案还充分利用凸台的侧面引导正面气流，同时利用凸台本身的转角阻隔部分侧面气流影响正面的喷嘴的正常工作，避免因凸台的转角使得气流流向不均匀。
15.较佳地，所述凸台的侧面具有点火针安装柱，一个所述导流板设置在所述点火针安装柱上，换言之，该导流板从点火针安装柱上向外延伸形成；本方案通过将点火针安装柱与一个导流板设置在一起，可以减少死角，便于清洁；本方案还可以避免点火针安装柱影响凸台的侧面的气流流向。和/或，
16.所述凸台的侧面具有热电偶安装柱，一个所述导流板设置在所述热电偶安装柱上，换言之，该导流板从热电偶安装柱上向外延伸形成；本方案通过将热电偶安装柱与一个导流板设置在一起，可以减少死角，便于清洁；本方案还可以避免热电偶安装柱影响凸台的侧面的气流流向。
17.较佳地，所述凸台的侧面具有四个转角，所述导流板与四个转角一一对应连接，其中：
18.一个所述转角向外凸出顺次形成点火针安装柱和所述导流板，和/或，一个所述转角向外凸出顺次形成热电偶安装柱和所述导流板。
19.本技术方案中，将导流板设置为四个，相应地，凸台上集中有四个喷嘴，凸台的每个面上对应一个喷嘴，一方面相邻的喷嘴之间不会形成死角，便于清洁；另一方面，既能够使得火焰更加均匀，还可以使得导流板和喷嘴之间的距离比较大，不会形成死角。本方案利用转角的位置设置导流板，死角少，便于清洁；导流板对应设在凸台的四个转角上，充分利用凸台的侧面引导正面气流。本方案中，还实现了利用凸台本身的转角阻隔部分的侧面气流影响正面的喷嘴的正常工作。
20.较佳地，所述上进风燃烧器包括一个进气通道，所述凸台具有开口朝下的内腔，所述进气通道伸入所述内腔中并同时连通各所述喷嘴，换言之，各喷嘴可通过一个进气通道同时供气，本方案可适用于单火盖的燃烧器，以及其他对喷嘴同时供气具有需求的燃烧器；或，
21.所述上进风燃烧器包括两个进气通道，其中一个进气通道连通一个喷嘴，另一个进气通道连通其他喷嘴，换言之，喷嘴之间可以设置为不同时供气，本方案可适用于多火盖的燃烧器，两个进气通道用于向不同的火盖供气，优选单独连通一个喷嘴的进气通道向内环火盖供气，另一个进气通道向外环火盖供气；本方案中，使得即便一个进气通道出现故障，也不会影响连接另一条进气通道所连通的喷嘴正常工作。和/或，
22.所述凸台的侧面从下向上逐渐向中心收拢，所述喷嘴设置在所述凸台的上端，从而喷嘴的位置比较靠近燃烧器的中心，则火盖组件的引射管的进气口亦比较靠近燃烧器的中心，燃气和空气到达混气腔的路径比较长，由此可提高燃气和空气的混合的均匀性；另外，凸台的侧面从下向上逐渐向中心收拢，便于流向凸台侧面的气流向斜向上设置的喷嘴导流。和/或，
23.所述凸台的底部具有安装脚，所述安装脚从所述凸台的侧面向外延伸。本技术方案中，凸台底部设置的安装脚便于凸台安装在其他部件上，使得上进风燃烧器连接稳定。
24.较佳地，所述导流板的远离所述凸台的端面从下到上逐渐向远离所述凸台的方向延伸，所述安装脚与所述导流板的底部对应。
25.本技术方案中，导流板远离凸台的端面从下向上逐渐向远离凸台的方向延伸，这与凸台的侧面从下向上逐渐向中心收拢对应，使得越靠近喷嘴的位置，气流受到的导流作用越强，避免非正面气流影响喷嘴的正常工作。本方案中，导流板远离凸台的端面与安装脚支架形成一空间，该空间为连接安装脚和燃烧器的其他部分提供了便利。
26.较佳地，所述上进风燃烧器还包括火盖组件，所述火盖组件包括内环混气腔，外环混气腔及引射管，所述引射管与所述喷嘴一一对应设置，其中一个所述引射管连通所述内环混气腔，其他所述引射管连通所述外环混气腔。
27.本技术方案中，第一，上进风燃烧器包括火盖组件，不同的引射管分别连通内环混气腔和外环混气腔，使得内环混气腔和外环混气腔之间相互独立，即便其中一个发生故障，上进风燃烧器也可以燃烧。第二，喷嘴为斜向上喷气的状态，因此对于内环混气腔而言，燃气和一次空气的混合气体先斜向上流动，然后向内折回内环混气腔，从而气体混合地更加均匀。
28.较佳地，连通所述外环混气腔的引射管从靠近喷嘴的一端到另一端逐渐向上延伸，燃气和空气的混合气沿着斜向上的路径进入外环混气腔内，混合气的路径比较长，有利于气体充分混合；和/或，
29.连通所述内环混气腔的引射管包括相连通的下层通路和上层通路，所述下层通路从靠近喷嘴的一端到另一端逐渐向上延伸，所述上层通路连通所述下层通路的上端和所述内环混气腔。
30.本技术方案中，上层通路连通内环混气腔和下层通路连通，燃气和空气的混合气先沿着下层通路斜向上流动，然后再沿着上层通路折回内环混气腔内，混合气的流动路径比较长，并且在折回的过程中碰撞引射管而产生小的湍流，从而得以充分混合。
31.较佳地，所述火盖组件包括：
32.混气室，具有所述引射管；
33.内环火盖，盖合于所述混气室的中心并与之形成所述内环混气腔；以及外环火盖，盖合于所述混气室的外圈并与之形成所述外环混气腔。
34.本技术方案中，混气室具有引射管，将燃气和空气混合。内环火盖与混气室形成内环混气腔便于燃气在内环燃烧。外环火盖与混气室形成外环混气腔便于燃气在外环燃烧。
35.较佳地，所述混气室包括外环体和曲型板结构，所述引射管的两端分别连接所述外环体和所述曲型板结构，所述曲型板从正上方对所述喷嘴进行遮挡，所述曲型板结构和所述外环体之间形成二次空气通道。
36.本技术方案中，曲型板结构和外环体之间形成的二次空气通道，燃烧器工作过程中，二次空气在火焰的卷吸力的作用下经由二次通道向上补充到火焰根部，保证燃气充分燃烧，同时带走废气，便于燃烧产生的废气排出上进风燃烧器。曲型板结构对喷嘴形成物理遮挡，可以避免上层的溢液进入下层喷嘴所在区域，提高了燃烧器的安全性。
37.较佳地，所述火盖组件还包括隔板，所述隔板间隔设置并将所述外环混气腔分隔成若干燃烧区域，任一所述燃烧区域内连通一个或多个引射管。
38.本技术方案中，隔板将外环混气腔分隔成若干燃烧区域，实现分区燃烧，当气流影响到其中一个喷嘴时，该喷嘴对应的燃烧区域的火焰受到干扰，但其他燃烧区域的火焰不受影响，换言之，本技术方案减少受影响区域对不受影响区域的干扰。
39.较佳地，所述凸台为一体成型，本技术方案中，上进风燃烧器为一体成型，成本低，便于设计和加工。
40.和/或，所述凸台上设有安装孔，所述喷嘴插接于所述安装孔内，并与之密封固定，本方案中，凸台即为喷嘴的安装座，多个喷嘴共用一个安装座，死角少，便于清洁。
41.本实用新型的积极进步效果在于：
42.本实用新型中，凸台侧面上的相邻喷嘴设在导流板之间，导流板加强正面气流通向喷嘴，使得正面气流与喷嘴喷出的燃气混合。导流板将喷嘴隔开，当其中一个喷嘴处的气流受到干扰时，其他喷嘴对应的区域可以保持正常工作，保持火焰稳定燃烧。另外，导流板对非正面区域的气流起到缓冲作用，避免非正面气流影响喷嘴的正常工作。
附图说明
43.图1为本实用新型一实施例的上进风燃烧器的结构示意图。
44.图2为图1的a
‑
a向剖视图。
45.图3为本实用新型一实施例的上进风燃烧器的底座和喷嘴的结构示意图。
46.图4为本实用新型一实施例的上进风燃烧器的局部结构示意图。
47.图5为本实用新型一实施例的上进风燃烧器的局部结构示意图。
48.附图标记说明
49.底座1
50.凸台2
51.喷嘴3
52.导流板4
53.点火针安装柱5
54.热电偶安装柱6
55.进气通道7
56.内腔8
57.安装脚9
58.隔板10
59.内环混气腔11
60.外环混气腔12
61.引射管13
62.混气室14
63.内环火盖15
64.外环火盖16
65.外环体17
66.曲型板结构18
具体实施方式
67.下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。
68.如图1和图2所示，本实用新型公开了一种上进风燃烧器，这种上进风燃烧器包括
底座1和喷嘴3。底座1包括凸台2和导流板4，凸台2上固定设有喷嘴3，喷嘴3用于斜向上喷射燃气，喷嘴3在周向上沿凸台2的侧面间隔设置。这里说的周向是指凸台2的外周的侧面。导流板4沿凸台2的侧面间隔设置，相邻导流板4之间具有一喷嘴3，且相邻导流板4用于使外部气流向其对应的喷嘴3聚拢。凸台2为一体成型，成本低，便于设计和加工。凸台2上设有安装孔，喷嘴3插接于安装孔内，并与之密封固定，凸台2即为喷嘴3的安装座，多个喷嘴3共用一个安装座，死角少，便于清洁。
69.凸台2侧面上的相邻喷嘴3设在导流板4之间，导流板4加强正面气流通向喷嘴3，使得正面气流与喷嘴3喷出的燃气混合。导流板4将喷嘴3隔开，当其中一个喷嘴3处的气流受到干扰时，其他喷嘴3对应的区域可以保持正常工作，保持火焰稳定燃烧。同时导流板4对非正面区域的气流起到缓冲作用，避免非正面气流影响喷嘴3的正常工作。
70.如图1和图3所示，导流板4沿上进风燃烧器的径向延伸，使得导流板4不会对吹向喷嘴3的正面气流进行减弱。同时使得多个导流板4之间的正面气流均匀流向喷嘴3，使得喷嘴3喷出的燃气处于均匀稳定的状态。导流板4的一端连接凸台2，使得凸台2与导流板4的连接更加稳定。本实用新型实施例中，导流板4沿上进风燃烧器的径向延伸的同时，导流板4的一端连接凸台2，使得导流板4与凸台2之间没有间隙，避免空气损失。
71.如图1和图4所示，导流板4的上端面和凸台2的上端面平齐。导流板4的上端面和凸台2的上端面平齐，从而导流板4的上端不会相对于凸台2的上端面形成死角，便于清洁，也使得导流板4不会对凸台2上端面的其他部件造成干扰，避免导流板4与凸台2上端面上其他部件互相干涉。同时也节约导流板4的材料，避免浪费。
72.如图1和图2所示，凸台2的侧面具有若干转角，导流板4与若干转角一一对应连接。导流板4对应设在凸台2的若干转角上，相当于把凸台2四周的气流隔离成若干区域，每一区域对应一个喷嘴3，相应地，上进风燃烧器的火盖组件中用于接收喷嘴3喷射的燃气的引射管13沿一环形间隔分布有多个，从而可提高火盖组件产出的火焰的均匀性；本方案还充分利用凸台2的侧面引导正面气流，同时利用凸台2本身的转角阻隔部分侧面气流影响正面的喷嘴3的正常工作，避免因凸台2的转角使得气流流向不均匀。
73.如图1和图2所示，凸台2的侧面的转角可以为四个，导流板4与四个转角一一对应连接，将导流板4设置为四个，相应地，凸台2上集中有四个喷嘴3，凸台2的每个面上对应一个喷嘴3，一方面相应的喷嘴3之间不会形成死角，便于清洁。另一方面，设置四个喷嘴既能够使得火焰更加均匀，还可以使得导流板4与喷嘴3之间的距离比较大，不会形成死角。本实施例利用转角的位置设置导流板4，死角少，便于清洁，导流板4对应设在凸台2的四个转角上，充分利用凸台2的侧面引导正面气流。本实施例还实现了利用凸台2本身的转角阻隔部分的侧面气流影响正面的喷嘴3的正常工作。
74.本实用新型实施例中，其中一个转角向外突出顺次形成点火针安装柱5和导流板4，利用转角的位置形成点火针安装柱5和导流板4，死角少，便于清洁。
75.本实用新型实施例中，一个转角向外突出顺次形成热电偶安装柱6和导流板4。利用转角的位置形成热电偶安装柱6和导流板4，死角少，便于清洁。
76.如图3所示的实施例中，多个转角向外突出，其中一个转角向外突出形成热电偶安装柱6和导流板4，另一个转角向外突出形成点火针安装柱5和导流板4，同时减少了死角，便于清洁。
77.如图1和图2所示，上进风燃烧器包括一个进气通道7，凸台2具有开口朝下的内腔8，进气通道7伸入内腔8中并同时连通各喷嘴3，换言之，各喷嘴3可通过一个进气通道7同时供气，本方案可以适用于单火盖的燃烧器，以及其他对喷嘴3同时供气具有需求的燃烧器。
78.本实用新型实施例中，上进风燃烧器包括两个进气通道7，其中一个进气通道7连通一个喷嘴3，另一个进气通道7连通其他喷嘴3，换言之，喷嘴3之间可以设置为不同时供气，本方案可以适用于多火盖的燃烧器，两个进气通道7用于向不同的火盖供气，优选单独连通一个喷嘴3的进气通道7向内环火盖15供气，另一个进气通道7向外环火盖16供气；使得即使一个进气通道7出现故障，也不会影响连接另一条进气通道7所连通的喷嘴3正常工作。
79.本实用新型实施例中，凸台2的侧面从下向上逐渐向中心收拢，喷嘴3设置在凸台2的上端，喷嘴3的位置比较靠近燃烧器的中心，则火盖组件的引射管13的进气口亦比较靠近燃烧器的中心，燃气和空气到达混气腔的路径比较长，由此可提高燃气和空气的混合的均匀性。另外，凸台2的侧面从下向上逐渐向中心收拢，便于流向凸台2侧面的气流向斜向上设置的喷嘴3导流。
80.本实用新型实施例中，喷嘴3的底部具有安装脚9，安装脚9从凸台2的侧面向外延伸。凸台2底部设置的安装脚9便于凸台2安装在其他部件上，使得上进风燃烧器连接稳定。
81.如图1和图3所示，导流板4的远离凸台2的端面从下到上逐渐向远离凸台2的方向延伸，安装脚9与导流板4的底部对应。导流板4远离凸台2的端面从下向上逐渐向远离凸台2的方向延伸，这与凸台2的侧面从下向上逐渐向中心收拢对应，使得越靠近喷嘴3的位置，气流受到的导流作用越强，避免非正面气流影响喷嘴3的正常工作。导流板4远离凸台2的端面与安装脚9支架形成一空间，该空间为连接安装脚9和燃烧器的其他部分提供了便利。
82.如图2和图4所示，上进风燃烧器还包括火盖组件，火盖组件包括内环混气腔11，外环混气腔12及引射管13，引射管13和喷嘴3一一对应设置，其中一个引射管13连通内环混气腔11，其他引射管13连通外环混气腔12。本实施例中，第一，上进风燃烧器包括火盖组件，不同的引射管13分别连通内环混气腔11和外环混气腔12，使得内环混气腔11和外环混气腔12之间相互独立，即便其中一个发生故障，上进风燃烧器也可以燃烧。第二，喷嘴3为斜向上的状态，因此对于内环混气腔11而言，燃气和一次空气的混合气体先斜向上流动，然后向内折回内环混气腔11，从而气体混合地更加均匀。
83.如图1和图2所示，连通外环混气腔12的引射管13从靠近喷嘴3的一端到另一端逐渐向上延伸，燃气和空气的混合气沿着斜向上的路径进入外环混气腔12内，混合气的路径比较长有利于气体的充分混合。
84.本实用新型实施例中，连通内环混气腔11的引射管13包括相连通的下层通路和上层通路，下层通路从靠近喷嘴3的一端到另一端逐渐向上延伸，上层通路连通下层通路的上端和内环混气腔11。上层通路连通内环混气腔11和下层通路连通，燃气和空气的混合气向沿着下层通路斜向上流动，然后再沿着上层通路折回内环混气腔11内，混合气的流动路径比较长，并且在折回的过程中碰撞引射管13而产生小的湍流，从而得以充分混合。
85.如图2和图4所示，火盖组件包括混气室14和内环火盖15以及外环火盖16，混气室14具有引射管13，内环火盖15盖合于混气室14的中心并与内环火盖15形成内环混气腔11。外环火盖16盖合于混气室14的外圈并与之形成外环混气腔12。设有引射管13的混气室14可以将燃气和空气混合，内环火盖15和混气室14形成内环混气腔11便于燃气在内环燃烧。外
环火盖16与混气室14形成外环混气腔12便于燃气在外环燃烧。
86.如图3和图5所示，混气室14的中心包括外环体17和曲型板结构18。引射管13的两端分别连接外环体17和曲型板结构18，引射管13的两端分别连接的外环体17和曲型板结构18将引射管13进行固定。曲型板结构18位于喷嘴3的上方，曲型板结构18与外环体17之间形成二次空气通道。燃烧器在工作过程中，二次空气在火焰的卷吸力的作用下经由二次通道向上补充到火焰根部，保证燃气充分燃烧，同时带走废气，便于燃烧产生的废气排出上进风燃烧器。曲型板结构18对喷嘴3进行物理遮挡，可以避免上层的溢液进入下层喷嘴3所在区域，提高了燃烧器的安全性。
87.如图1和图4所示，火盖组件还包括隔板10，隔板10间隔将外环混气腔12分隔成若干燃烧区域，任意燃烧区域内连通一个或多个引射管13。隔板10将外环混气腔12分隔成若干燃烧区域，实现分区燃烧，当气流影响到其中一个喷嘴3时，该喷嘴3对应的燃烧区域的火焰受到干扰，但其他燃烧区域的火焰不受影响，换言之，本技术方案较少受影响区域对不受影响区域的干扰。
88.虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。