一种色母粒增光剂下料结构的制作方法

1.本技术涉及下料装置的领域，尤其是涉及一种色母粒增光剂下料结构。


背景技术：

2.色母粒常用于塑料制品的加工工艺中，是一种新型高分子材料专用着色剂，主要由颜料、分散剂和载体树脂构成。
3.色母粒的生产过程中通常涉及原料混合、熔融挤出料条、切粒、冷却、干燥、筛选以及抛光等工艺。抛光工序能有效提升色母粒表面的亮度，该种色母粒表面的毛刺少、粗糙度低，用于塑料制品后，不仅能有效减轻注塑过程中的堵料现象，而且还能有效减少塑料制品表面的毛刺，降低塑料制品表面的粗糙度，从而提升塑料制品表面的光泽度。
4.在色母粒的抛光工序中加入增光剂，能够有效提升色母粒表面的亮度。但发明人发现，增光剂与色母粒直接加入抛光机时，增光剂与色母粒混合的均匀性差，抛光过程中增光剂与色母粒接触不充分，抛光后所得色母粒的表面亮度不足。


技术实现要素：

5.为了提升抛光后色母粒的表面亮度，本技术提供一种色母粒增光剂下料结构。
6.本技术提供的一种色母粒增光剂下料结构采用如下的技术方案：
7.一种色母粒增光剂下料结构，包括底部与抛光机的进料口连通的物料斗，所述物料斗的上部连通有用于色母粒进料的色母粒料斗和用于增光剂进料的增光剂料斗，色母粒料斗与物料斗的连通处的朝向以及增光剂料斗与物料斗的连通处的朝向倾斜设置，使得色母粒料斗的进料途径与增光剂料斗的进料途径相交。
8.通过采用上述技术方案，增光剂的进料途径与色母粒的进料途径相交，使得抛光机在进料过程中即可将增光剂与色母粒混合，从而提升增光剂与色母粒的混合均匀程度，使增光剂在抛光过程中与色母粒接触更加充分，进而提升色母粒抛光后的表面亮度。
9.可选的，所述色母粒料斗与物料斗可拆卸固定连接，增光剂料斗与物料斗可拆卸固定连接。
10.通过采用上述技术方案，便于对色母粒料斗和增光剂料斗进行拆卸以进行维修或保养。
11.可选的，所述色母粒料斗与物料斗插接并设置有连接件，增光剂料斗与物料斗插接并设置有连接件，连接件采用环绕对应连接处的卡箍。
12.通过采用上述技术方案，卡箍易于获取，便于替换，并且连接稳固。
13.可选的，所述增光剂料斗的出料口与物料斗之间连通有进料管，色母粒料斗的出料口与物料斗之间同样连通有进料管，进料管的侧壁上开设有切口槽，进料管上设置有控制组件；控制组件包括通过切口槽插设于进料管内并将进料管内部封闭的分隔板，分隔板的一端与进料管的外壁铰接，使分隔板可沿铰接处转动打开进料管。
14.通过采用上述技术方案，通过分隔板插入或抽出进料管以开启和闭合进料管，从
而暂停或开启色母粒和增光剂的进料，增加色母粒料斗和增光剂料斗的可操作性。
15.可选的，所述切口槽配套有用于密封切口槽的密封垫条。
16.通过采用上述技术方案，当分隔板从进料管中抽出时，密封垫条能密封切口槽，减小色母粒和增光剂从切口槽漏出的可能性。
17.可选的，所述分隔板连接有便于抓取的把手，把手位于进料管的外部。
18.通过采用上述技术方案，便于操作人员抓取以操作分隔板的转动。
19.可选的，所述增光剂料斗设置有用于与外部支架连接以固定增光剂料斗的固定件。
20.通过采用上述技术方案，减小增光剂料斗对物料斗的压迫，增强增光剂料斗的稳固性，减小增光剂漏斗损坏的可能性。
21.可选的，所述固定件采用贯穿增光剂料斗顶部并将增光剂料斗吊设于物料斗顶端的铁丝。
22.通过采用上述技术方案，铁丝的固定方式简单快捷，便于实际操作。
23.综上所述，本技术包括以下有益技术效果：
24.1、使得抛光机在进料过程中即可将增光剂与色母粒混合，从而提升增光剂与色母粒的混合均匀程度，使增光剂在抛光过程中与色母粒接触更加充分，进而提升色母粒抛光后的表面亮度；
25.2、分隔板能通过插入或抽出进料管以控制色母粒和增光剂的加入，使色母粒和增光剂的加入过程可控，从而增加色母粒料斗和增光剂料斗的可操作性。
附图说明
26.图1是本技术实施例1的一种色母粒增光剂下料结构的整体结构示意图。
27.图2是本技术实施例2的一种色母粒增光剂下料结构的整体结构示意图。
28.附图标记说明：
29.1、物料斗；11、储存部；12、进料部；2、色母粒料斗；21、进料管；3、增光剂料斗；4、卡箍；5、切口槽；51、分隔板；52、把手；53、密封垫条；6、铁丝；7、支架。
具体实施方式
30.以下对本技术作进一步详细说明。
31.实施例1
32.本实施例公开一种色母粒增光剂下料结构，参照图1，包括底部与抛光机的进料口连通的物料斗1，物料斗1的上部连通有用于色母粒进料的色母粒料斗2和用于增光剂进料的增光剂料斗3。
33.如图1所示，物料斗1包括储存部11和进料部12，储存部11呈长方体状，内部中空，底端开口。储存部11的开口处连通有进料部12。进料部12呈倒置四棱台状，内部中空，顶端与底端开口。进料部12的顶端与储存部11的底端固定连接，底端开口连通于抛光机的进料口。
34.储存部11顶面长度方向的一端连通有色母粒料斗2。色母粒料斗2呈圆筒状，竖直设置，顶面与底面开口。色母粒料斗2的中下部向底端逐渐收束，使底端呈收口状。色母粒料
斗2安装于外部的支架7中。
35.如图1所示，色母粒料斗2的底端与储存部11的顶端之间连通有进料管21。进料管21呈长圆管状，竖向倾斜设置。进料管21的顶端与色母粒料斗2底端的开口处固定连接。储存部11顶端与进料管21的对应处开设有孔洞。进料管21的底端通过储存部11顶端的孔洞处与物料斗1插接配合。
36.储存部11顶面长度方向远离色母粒料斗2的一端连通有增光剂料斗3。同样的，增光剂料斗3呈圆筒状，竖直设置，顶面与底面开口。增光剂料斗3的中下部向底端逐渐收束，使底端呈收口状。
37.如图1所示，增光剂料斗3底端与储存部11的顶端之间同样连通有进料管21。进料管21竖向倾斜设置，顶端与增光剂料斗3底端的开口处固定连接。储存部11顶端与进料管21的对应处也设置有孔洞，进料管21的底端通过储存部11顶端的孔洞处与物料斗1插接配合。
38.与色母粒料斗2连接的进料管21的底端和与增光剂料斗3连接的进料管21的底端相互靠近，使得色母粒的进料途径与增光剂的进料途径相交集，以实现色母粒与增光剂混合功能，提升色母粒与增光剂的混合均匀程度。
39.如图1所示，增光剂料斗3的顶端设置有铁丝6。铁丝6贯穿增光剂料斗3顶端的侧壁，并向上延伸缠绕与外部的支架7上，使增光剂料斗3吊设于物料斗1的顶端，减小增光剂料斗3对物料斗1的压迫，能减小物料斗1和增光剂料斗3损坏的可能性。
40.本技术实施例的一种色母粒增光剂下料结构的实施原理为：将色母粒由色母粒料斗2通入物料斗1的同时能将增光剂由增光剂料斗3通入物料斗1，并且通过相对倾斜设置的进料管21和进料管21，使色母粒的进料途径与增光剂的进料途径相交，色母粒与增光剂充分混合后从物料斗1的底端通入抛光机中。通过此种方式，能提升增光剂与色母粒的混合均匀程度，使增光剂在抛光过程中与色母粒接触更加充分，进而提升色母粒抛光后的表面亮度。
41.实施例2
42.如图2所示，本实施例与实施例1的不同之处在于，物料斗1的储存部11顶端与两根进料管21的对应处均向上延伸，呈圆管状。两根进料管21的底端与储存部11的对应延伸处插接配合，并在插接处环绕有卡箍4以增强稳定性。
43.如图2所示，进料管21的侧壁上开设有切口槽5。切口槽5为半圆形，切口槽5的轴线与进料管21的轴线重合。
44.如图2所示，两个切口槽5处均设置有用于控制色母粒或增光剂进料的控制组件。控制组价包括分隔板51。分隔板51包括弧形部分与直板部分。弧形部分呈半圆形，半径与进料管21的半径相同。直板部分呈长板状，长度方向的一端与弧形部分的平直边缘处固定连接。分隔板51通过切口槽5插设于进料管21内使进料管21内部封闭，此时，分隔板51的弧形边缘处与进料管21的内壁紧密抵接。分隔板51与进料管21的外壁铰接，铰接处位于对切口槽5的一个端头处，且铰接轴与对应进料管21的轴线平行，使分隔板51可沿切口槽5转入或转出进料管21。分隔板51插入进料管21时位于进料管21外部的一端固定设置有把手52。把手52有利于操作人员对分隔板51进行操作。
45.实施例2的实施原理为：当需要加入色母粒和增光剂时，可通过抓取把手52将分隔板51转出进料管21，使色母粒和增光剂得以加入物料斗1中。当无需加入色母粒和增光剂
时，可通过抓取把手52将分隔板51转动插入进料管21，以中断色母粒和增光剂的加入。通过控制组件能增强色母粒和增光剂加入过程的可操作性。
46.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。