回转窑焚烧系统的制作方法

1.本技术涉及回转窑技术领域，特别涉及一种回转窑焚烧系统。


背景技术：

2.含油污泥是原油或成品油混入泥土或其他介质而形成的多种形态的混合物，由于其中的油份可能造成环境污染，因此无法直接进行排放，是石油化工工业中的重要污染物之一。
3.含油污泥中含有大量的有毒有害有机物，容易被植物富集吸收，随食物链危害到动物和人类的健康。含油污泥可生化性差并不能按照普通固体废物处理处置方法解决。
4.目前含油污泥多采用回转窑焚烧系统进行焚烧处理，但回转窑多为单一转向，转动过程中，含油污泥在窑内移动速度较快，易造成燃烧不完全的问题，影响处理结果。


技术实现要素：

5.为了保障含油污泥的焚烧处理效果，本技术提供一种回转窑焚烧系统。
6.本技术提供一种回转窑焚烧系统,采用如下的技术方案：
7.一种回转窑焚烧系统，包括回转窑本体，所述回转窑本体包括顶部具有倾斜安装面的底座、沿安装面倾斜方向间隔布置的轴承座、通过轴承座转动安装在底座上的窑体、同轴固接在窑体外部的齿环、滑动安装在底座上与齿环相啮合的齿条，以及驱使齿条作往复平移运动的往复动力机构。
8.通过采用上述技术方案，往复动力机构工作时驱使齿条作往复平移运动，在齿牙啮合传动下，齿轮相应地带动窑体作正转和反转的周期性运动，减缓含油污泥在窑内的移动速度，延长燃烧时间，从而达到充分燃烧的目的，保障含油污泥的焚烧处理效果。
9.可选的，所述往复动力机构包括动力电机、与动力电机相连接的减速机、安装在减速机输出端的偏心轴件，以及与偏心轴件相铰接的连杆件，所述连杆件的另一端与齿条相铰接。
10.通过采用上述技术方案，动力电机与减速机输入端连接，偏心轴件与减速机输出端连接，从而形成有相对于减速机输出轴偏心的偏心轴，连杆件将偏心轴件与齿条连接在一起；动力电机工作时带动偏心轴件同步转动，通过连杆件的传动，驱使齿条作往复平移运动。
11.可选的，所述窑体内均匀布置有扬料板。
12.通过采用上述技术方案，含油污泥在窑体中移动过程中，扬料板将含油污泥扬起，以使含油污泥与助燃空气充分接触，提高含油污泥的燃烧效果。
13.可选的，所述扬料板上转动安装有拨轮。
14.通过采用上述技术方案，拨轮对移动中含油污泥进行搅拌，使含油污泥混合的更均匀，提高燃烧效果，最终保障含油污泥的焚烧处理效果。
15.可选的，所述回转窑本体的输出端依次连有二次燃烧室、降沉室、脱酸塔、布袋除
尘器、引风机和烟囱。
16.通过采用上述技术方案，回转窑焚烧系统工作时，含油污泥送入到回转窑本体中，回转窑本体在负压状态下运行，窑内温度约600~700℃，物料沿着回转窑本体的倾斜角度和旋转方向向后缓慢移动，燃尽的残渣从窑尾排出处理；烟气从回转窑本体窑尾进入二次燃烧室，二次燃烧室温度控制在850℃以上，烟气在高温下停留时间不小于2s，分解效率超过99.99%。从二次燃烧室排出的含尘烟气进入降沉室顶部，从上向下流动进行180度转弯，含尘烟气中的颗粒粉尘沉降到降沉室底部集中排出。烟气进入到脱酸塔中，脱酸塔内喷射碱性吸收剂与烟气混合，与烟气中的酸性气态污染物发生化学反应，从而得到去除。带着较细粒径粉尘的烟气继续进入布袋除尘器，烟气经过滤袋，粉尘被截留在滤袋外表面，烟气则从出口排出，最后烟气经引风机、烟囱达标排放，完成对含油污泥的处理。
17.可选的，所述降沉室与脱酸塔之间连有余热锅炉。
18.通过采用上述技术方案，降沉过后的烟气仍处于高温状态，从降沉室排出的烟气通入到余热锅炉中，余热锅炉可采用膜式壁余热锅炉对烟气余热进行热量回收；烟气经过余热锅炉后温度由原来的850℃以上降至200℃左右。
19.可选的，所述脱酸塔出口管道上安装有消石灰喂料装置。
20.通过采用上述技术方案，消石灰喂料装置向管道内喷射石灰粉，石灰粉用于烟气脱硫，对烟气进行进一步处理。
21.可选的，所述脱酸塔出口管道上安装有活性炭喷射装置。
22.通过采用上述技术方案，活性炭喷射装置向管道内活性炭，活性炭用于烟气脱氮，对烟气进行进一步处理。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1、通过将回转窑本体调节至往复摆动，减缓含油污泥在窑内的移动速度，延长燃烧时间，从而达到充分燃烧的目的，保障含油污泥的焚烧处理效果；
25.2、通过在回转窑本体内部设置拨轮，拨轮对移动中含油污泥进行搅拌，使含油污泥混合的更均匀，提高燃烧效果，最终保障含油污泥的焚烧处理效果。
附图说明
26.图1是本技术实施例的结构示意图。
27.图2是本技术实施例中回转窑本体的结构示意图。
28.图3是本技术实施例中往复动力机构的结构示意图。
29.图4是本技术实施例中窑体内部结构示意图。
30.附图标记说明：
31.1、回转窑本体；11、窑体；12、齿环；13、齿条；14、动力电机；15、减速机；16、偏心轴件；17、连杆件；18、扬料板；19、拨轮；2、二次燃烧室；3、降沉室；4、余热锅炉；5、脱酸塔；6、消石灰喂料装置；7、活性炭喷射装置；8、布袋除尘器；9、烟囱。
具体实施方式
32.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
33.本技术实施例公开一种回转窑焚烧系统。参照图1，回转窑焚烧系统包括进料溜
槽、回转窑本体1、二次燃烧室2、降沉室3、余热锅炉4、脱酸塔5、消石灰喂料装置6、活性炭喷射装置7、布袋除尘器8、引风机和烟囱9。
34.其中，进料溜槽安装在回转窑本体1的输入端处，回转窑本体1的输出端与二次燃烧室2底部连接，二次燃烧室2的顶部通过管道与降沉室3的顶部连接，降沉室3通过管道与余热锅炉4连接，余热锅炉4通过管道与脱酸塔5连接，脱酸塔5出口管道上安装有消石灰喂料装置6和活性炭喷射装置7，该出口管道输出端与布袋除尘器8连接，布袋除尘器8的出口依次连接引风机与烟囱9。
35.回转窑焚烧系统工作时，含油污泥经过进料溜槽送入到回转窑本体1中，回转窑本体1在负压状态下运行，窑内温度约600~700℃，物料沿着回转窑本体1的倾斜角度和旋转方向向后缓慢移动，燃尽的残渣从窑尾排出处理；烟气从回转窑本体1窑尾进入二次燃烧室2，二次燃烧室2温度控制在850℃以上，烟气在高温下停留时间不小于2s，分解效率超过99.99%。
36.从二次燃烧室2排出的含尘烟气进入降沉室3顶部，从上向下流动进行180度转弯，含尘烟气中的颗粒粉尘沉降到降沉室3底部集中排出。
37.降沉过后的烟气仍处于高温状态，从降沉室3排出的烟气通入到余热锅炉4中，余热锅炉4可采用膜式壁余热锅炉4对烟气余热进行热量回收；烟气经过余热锅炉4后温度由原来的850℃以上降至200℃左右。
38.焚烧段尾气处理采用半干脱酸技术；余热回收后的烟气进入到脱酸塔5中，脱酸塔5内喷射碱性吸收剂与烟气混合，与烟气中的酸性气态污染物发生化学反应，从而得到去除。
39.位于脱酸塔5出口管道上的消石灰喂料装置6和活性炭喷射装置7，分别向管道内喷射石灰粉和活性炭，石灰粉用于烟气脱硫，活性炭用于烟气脱氮，以对烟气进行进一步处理。
40.带着较细粒径粉尘的烟气继续进入布袋除尘器8，烟气经过滤袋，粉尘被截留在滤袋外表面，烟气则从出口排出，最后烟气经引风机、烟囱9达标排放，完成对含油污泥的处理。
41.参照图2和图3，回转窑本体1包括底座、窑体11、齿环12、齿条13和往复动力机构，底座的顶部具有倾斜的安装面，底座的安装面上沿倾斜方向间隔设置有轴承座，窑体11通过轴承座倾斜转动安装在底座上；齿环12同轴固定在窑体11外部，齿条13水平滑动安装在底座上，齿环12与齿条13啮合连接。
42.往复动力机构包括动力电机14、减速机15、偏心轴件16和连杆件17，动力电机14和减速机15设置在底座一侧，动力电机14与减速机15输入端连接，偏心轴件16与减速机15输出端连接，从而形成有相对于减速机15输出轴偏心的偏心轴；连杆件17一端与偏心轴件16铰接，另一端与齿条13铰接。
43.动力电机14工作时带动偏心轴件16同步转动，通过连杆件17的传动，驱使齿条13作往复平移运动，在齿牙啮合传动下，齿轮相应地带动窑体11作正转和反转的周期性运动，减缓含油污泥在窑内的移动速度，延长燃烧时间，从而达到充分燃烧的目的。
44.参照图4，窑体11内均匀布置有扬料板18，每块扬料板18上均转动安装有拨轮19，拨轮19包括沿窑体11径向分布的转轴和固接在转轴上的拨板，转轴的轴线垂直指向窑体11
轴线。
45.含油污泥在窑体11中移动过程中，扬料板18将含油污泥扬起，以使含油污泥与助燃空气充分接触；而拨轮19能对移动中含油污泥进行搅拌，使含油污泥混合的更均匀，提高燃烧效果，最终保障含油污泥的焚烧处理效果。
46.本具体实施例仅仅是对本技术的解释，其并不是对本技术的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本技术的权利要求范围内都受到专利法的保护。