一种支吊架预埋槽与支座齿牙咬合型连接组件的制作方法

1.本技术涉及装配式管线支吊架的技术领域，尤其是涉及一种支吊架预埋槽与支座齿牙咬合型连接组件。


背景技术：

2.装配式管线支吊架广泛应用于工程相配套的给排水、采暖、电气、通讯、通风等设施支撑系统，支吊架与建筑基体之间连接直接影响到支吊架的可靠性和安全性。
3.支吊架与建筑基体之间可采用预埋板、锚栓、预埋槽等方式进行连接固定，为保证装配式管线支吊架的快速装配和安装质量，应尽可能减少现场焊接、切割作业。
4.目前业内多采用预埋槽方法，通过支座连接件、带齿牙t型螺栓实现支吊架与建筑基体的有效连接，该连接构造承受剪力时，带齿牙t型螺栓和预埋槽的齿牙紧密咬合以抵抗剪力，限制支吊架在预埋槽位置的滑移，具体可参照公开号为cn107893431a所公开的一种装配式支吊架预埋组件及其预埋安装施工方法，其包括预埋槽钢，所述预埋槽钢的背部具有锚栓，预埋槽钢的槽口处装有t型螺栓，且t型螺栓的栓帽装入预埋槽钢的槽口内，t型螺栓的螺纹端朝外，还包括预埋固定件，所述预埋固定件上开设与t型螺栓外径匹配的安装孔，所述t型螺栓的螺纹端穿过安装孔后由螺母固定。
5.上述现有技术在实际应用中带齿牙t型螺栓的齿牙加工成型较为困难，因此会造成综合成本较高以及大范围推广使用不便的问题。


技术实现要素：

6.为了提高支吊架预埋槽与支座之间的应用便捷度，本技术提供一种支吊架预埋槽与支座齿牙咬合型连接组件。
7.本技术提供的一种支吊架预埋槽与支座齿牙咬合型连接组件采用如下的技术方案：
8.一种支吊架预埋槽与支座齿牙咬合型连接组件，包括预埋槽、支座和螺栓，所述预埋槽与支座的接触面为齿牙咬合连接，所述螺栓固定预埋槽和支座。
9.通过采用上述技术方案，预埋槽与支座之间采用齿牙咬合的连接方式进行限位后，再通过螺栓进行固定，相比现有技术，该方式无需在螺栓上加工，从而降低了实际应用时的作业难度，大范围推广应用时也更加方便。
10.优选的，所述预埋槽内部中空且两端敞口，所述预埋槽任意一侧的侧壁上开设有让位口，所述让位口轴向贯穿预埋槽两端，径向贯穿预埋槽的侧壁，所述预埋槽开设让位口的侧壁加工有齿牙，所述支座表面也加工有齿牙，所述支座上的齿牙咬合与预埋槽上的齿牙咬合，所述螺栓的栓头位于预埋槽内，所述支座上开设有固定孔，所述螺栓的栓杆穿过让位口后穿出固定孔，所述螺栓的栓杆穿出固定孔的一端螺纹连接有螺母。
11.通过采用上述技术方案，安装时，支座直接贴合在预埋槽开设让位口的槽壁上，支座上的齿牙与预埋槽上齿牙相咬合，接着利用两个螺栓将支座固定在预埋槽上，两个螺栓
的栓头分别从预埋槽的两端滑入预埋槽内，两个螺栓的栓杆经让位口穿入支座的固定孔，螺栓的栓杆穿出固定孔后旋入螺母拧紧即可。
12.优选的，所述支座上的齿牙局部加工。
13.通过采用上述技术方案，齿牙局部加工的方式在未降低支座与预埋槽连接强度的同时，减少了齿牙的加工工序且减少了由于加工齿牙而对支座本身结构强度造成的影响。
14.优选的，所述预埋槽内部中空且两端敞口，所述预埋槽任意一侧的侧壁上开设有让位口，所述让位口轴向贯穿预埋槽两端，径向贯穿预埋槽的侧壁，所述预埋槽位于让位口两侧的侧壁上分别加工有齿牙，所述支座上固接有安装块，所述安装块两侧的侧壁上也加工有齿牙，所述安装块上的齿牙与预埋槽上的齿牙咬合，所述螺栓的栓头位于预埋槽内，所述支座上开设有固定孔，所述螺栓的栓杆穿过让位口后穿出固定孔，所述螺栓的栓杆穿出固定孔的一端旋入螺母。
15.通过采用上述技术方案，安装时，支座与预埋槽开设让位口的一侧贴合，安装块则嵌入让位口，安装块两侧的齿牙与让位口两侧的齿牙咬合连接，接着利用实施例1中螺栓固定的方式将支座固定在预埋槽上即可。
16.优选的，所述安装块上的齿牙局部加工。
17.通过采用上述技术方案，齿牙局部加工的方式在未降低支座与预埋槽连接强度的同时，减少了齿牙的加工工序且减少了由于加工齿牙而对安装块本身结构强度造成的影响。
18.优选的，所述连接组件还包括支吊架构件，所述支吊架构件包括腹板和翼板，所述翼板于腹板两侧分别垂直固接有一块，每块所述翼板的两侧均一体成型有凸沿，两块所述翼板上凸沿的分布方向相对，所述支座上间隔固接有两块安装板，每块所述安装板上均开设有安装孔，每个安装孔内分别穿设有一根所述螺栓，所述支吊架构件插设在两块安装板之间，每个所述安装孔内螺栓的栓头均位于腹板和凸沿之间，所述螺栓位于安装板背离支吊架构件的部位旋入螺母。
19.通过采用上述技术方案，安装时支吊架构件插设在两块安装板之间，安装板与凸沿背离腹板的一侧抵接，接着利用两个螺栓将支吊架构件固定在安装板上，两个螺栓的栓头均与凸沿靠近腹板的一面抵接，而栓杆则经过两个相对凸沿之间的部位穿入安装孔，栓杆穿出安装孔后旋入螺母即可实现支吊架构件于支座上的固定。
20.优选的，两块所述安装板之间间隔设有两个与支座固接的限位板，限位板与凸沿靠近腹板的一侧抵接。
21.通过采用上述技术方案，当支吊架构件插设在两块安装板之间时，限位板刚好与凸沿靠近腹板的一面抵接，当支吊架构件承载时，限位板与安装板之间的结构配合共同承载，相比安装板单一应用时增加了支吊架构件与支座之间的连接强度。
22.优选的，所述支座上设有加强肋，所述加强肋与安装板固接。
23.通过采用上述技术方案，加强肋可提高安装板与支座之间的结构强度。
24.优选的，所述预埋槽上固接有预埋板。
25.通过采用上述技术方案，预埋板随预埋槽埋入建筑主体后，能够增加预埋槽的抗拉效果，继而增加预埋槽于建筑主体内的结构强度。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
27.1.预埋槽与支座之间采用齿牙咬合的连接方式进行限位后，再通过螺栓进行固定，相比现有技术，该方式无需在螺栓上加工，从而降低了实际应用时的作业难度，大范围推广应用时也更加方便；
28.2.通过限位板的设置，当支吊架构件插设在两块安装板之间时，限位板刚好与凸沿靠近腹板的一面抵接，当支吊架构件承载时，限位板与安装板之间的结构配合共同承载，相比安装板单一应用时增加了支吊架构件与支座之间的连接强度；
29.3.通过实施例2中的连接组件，可使支座与预埋槽进行齿牙咬合连接时，齿牙可被隐藏在预埋槽的让位口内，从而使整个支吊架连接组件更加简洁完整。
附图说明
30.图1是本技术实施例1的结构示意图。
31.图2是本技术实施例1中支座的齿牙加工结构示意图。
32.图3是本技术实施例1中支座的结构示意图。
33.图4是本技术实施例2的结构示意图。
34.图5是本技术实施例2中支座上安装块的结构示意图。
35.附图标记说明：1、预埋槽；11、让位口；12、预埋板；2、支座；21、固定孔；22、安装板；221、安装孔；23、加强肋；24、限位板；25、安装块；3、支吊架构件；31、腹板；32、翼板；321、凸沿；4、齿牙；5、螺栓；51、螺母。
具体实施方式
36.以下结合附图1
‑
5对本技术作进一步详细说明。
37.实施例1
38.本技术实施例公开一种支吊架预埋槽与支座齿牙咬合型连接组件，参照图1，其包括预埋槽1、支座2和支吊架构件3。
39.参照图1，预埋槽1为内部中空且两端敞口的管状型材，其一面沿长度方向开设有让位口11，让位口11轴向贯穿预埋槽1的两端，径向贯穿预埋槽1的侧壁，实际应用时预埋槽1直接埋入建筑主体内，为了增加预埋槽1于建筑主体内的结构强度，预埋槽1背离让位口11一侧的槽壁上沿长度方向间隔固接有多个预埋板12，预埋板12的边缘呈锯齿状，预埋板12随预埋槽1埋入建筑主体后，锯齿状的结构能够增加预埋槽1的抗拉效果，继而增加预埋槽1于建筑主体内的结构强度。
40.预埋槽1开设让位口11一侧的槽壁上沿长度方向加工成型有齿牙4，此处齿牙4用于咬合连接支座2。
41.参照图1和图2，支座2呈板状结构，支座2的其中一面也加工成型有齿牙4，支座2上沿长度方向间隔开设有两个通透的固定孔21，安装时，支座2直接贴合在预埋槽1开设让位口11的槽壁上，支座2上的齿牙4与预埋槽1上齿牙4相咬合，接着利用两个螺栓5将支座2固定在预埋槽1上，两个螺栓5的栓头分别从预埋槽1的两端滑入预埋槽1内，两个螺栓5的栓杆经让位口11穿入支座2的固定孔21，螺栓5的栓杆穿出固定孔21后旋入螺母51拧紧即可。
42.参照图2，上述支座2上的齿牙4也可进行局部加工，即仅在支座2上间隔加工两段或多段齿牙4，该方式在未降低支座2与预埋槽1连接强度的同时，减少了齿牙4的加工工序
且减少了由于加工齿牙4而对支座2本身结构强度造成的影响。
43.参照图1，支吊架构件3包括腹板31和翼板32，翼板32于腹板31的两侧分别垂直固接有一块，腹板31与两块翼板32呈h型结构分布，每块翼板32的两侧边分别一体成型有一段凸沿321，两块翼板32上的凸沿321分布方向相对且均与腹板31平行设置。
44.参照图1和图3，支吊架构件3与支座2的连接方式为：支座2背离齿牙4的一侧间隔设有两块安装板22，每块安装板22均与支座2垂直固接，两块安装板22上分别开设有通透的安装孔221，安装时支吊架构件3插设在两块安装板22之间，安装板22与凸沿321背离腹板31的一侧抵接，接着利用两个螺栓5将支吊架构件3固定在安装板22上，两个螺栓5的栓头均与凸沿321靠近腹板31的一面抵接，而栓杆则经过两个相对凸沿321之间的部位穿入安装孔221，栓杆穿出安装孔221后旋入螺母51即可实现支吊架构件3于支座2上的固定。
45.参照图3，为了提高安装板22的结构强度，此处可设置两个加强肋23，每个加强肋23一端与支座2固接，另一端则与安装板22固接。
46.为了增加支吊架构件3与支座2之间的连接强度，此处可在两块安装板22之间间隔设置两块限位板24，每块限位板24均与支座2垂直固接，当支吊架构件3插设在两块安装板22之间时，限位板24刚好与凸沿321靠近腹板31的一面抵接，当支吊架构件3承载时，限位板24与安装板22之间的结构配合共同承载，相比安装板22单一应用时增加了支吊架构件3与支座2之间的连接强度。
47.本技术实施例一种支吊架预埋槽与支座齿牙咬合型连接组件的实施原理为：实际应用时，先将预埋槽1埋入建筑主体内，然后将支座2固定到预埋槽1上，最后再将支吊架构件3安装到支座2上即可。
48.采用本实施例，预埋槽1与支座2之间的连接方式相比现有技术，无需在螺栓5上加工，从而降低了实际应用时的作业难度，大范围推广应用时也更加方便。
49.实施例2
50.参照图4和图5，本实施例与实施例1的区别在于预埋槽1与支座2上齿牙4的加工位置不同，本实施例中预埋槽1与支座2上的齿牙4咬合连接时齿牙4会被隐藏，具体为：预埋槽1上的齿牙4在位于让位口11两侧的槽壁上进行加工，支座2上原加工有齿牙4的侧壁上固接有安装块25，支座2上的齿牙4在安装块25两侧的侧壁上进行加工，安装块25的宽度与预埋槽1上让位口11的宽度适配。
51.安装时，支座2与预埋槽1开设让位口11的一侧贴合，安装块25则嵌入让位口11，安装块25两侧的齿牙4与让位口11两侧的齿牙4咬合连接，接着利用实施例1中螺栓5固定的方式将支座2固定在预埋槽1上即可。
52.参照图5，同样的，安装块25上的齿牙4亦可进行局部加工，即仅在安装块25侧壁上间隔加工两段或多段齿牙4，该方式在未降低支座2与预埋槽1连接强度的同时，减少了齿牙4的加工工序且减少了由于加工齿牙4而对安装块25本身结构强度造成的影响。
53.采用本实施例，相比实施例1，支座2与预埋槽1进行齿牙4咬合连接时，齿牙4可被隐藏在预埋槽1的让位口11内，从而使整个支吊架连接组件更加简洁完整。
54.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。