一种加弹机切丝装置的制作方法

1.本技术涉及加弹机的技术领域，尤其是涉及一种加弹机切丝装置。


背景技术：

2.目前加弹机是一种可将涤纶、丙纶等无捻丝，通过假捻变形加工成为具有中弹、低弹性能的弹力丝的一种纺织机械，使用加弹机对丝线进行加工过程中，需要用到切丝装置，通过切丝装置将丝线切断。
3.现有的切丝装置通常是由设置在加弹机上的刀座和一端铰接在刀座上的的切刀构成，需要对丝线进行切断时，工作人员将丝线放置到刀座上，转动切刀，将丝线切断。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有切丝装置使用不便捷，人工劳动强度较大的缺陷。


技术实现要素：

5.为了使切丝装置的使用较为便捷，进而降低人工劳动强度，本技术提供一种加弹机切丝装置。
6.本技术提供的一种加弹机切丝装置采用如下的技术方案：
7.一种加弹机切丝装置，包括设置于加弹机本体上的刀座和设置在加弹机本体上的切刀，所述加弹机本体上设置有支撑架，所述支撑架上设置有推动装置，所述推动装置包括用于推动切刀对丝线进行切割的调节架和用于驱动调节架沿着竖向方向进行运动的驱动机构，所述驱动机构设置于支撑架上，所述调节架设置于驱动机构上，且调节架与切刀相连接。
8.通过采用上述技术方案，支撑架上设置有推动装置，启动驱动机构，能够带动调节架沿着竖直方向进行运动，进而推动切刀进行竖直方向上的运动，对刀座上的丝线进行切割，使切丝装置的使用较为便捷，进而降低人工劳动强度。
9.可选的：所述驱动机构包括用于推动调节架进行竖向方向的运动的凸轮和用于驱动凸轮转动的驱动组件，所述驱动组件设置于支撑架上，所述凸轮设置于驱动组件上，且凸轮抵接于调节架上。
10.通过采用上述技术方案，启动驱动组件，能够带动凸轮转动，凸轮转动时，能够对调节架推动，实现调节架在竖直方向上的运动。
11.可选的：所述驱动组件包括安装于支撑架上的驱动件和安装于驱动件输出轴上的转动杆，所述凸轮套设于转动杆上。
12.通过采用上述技术方案，启动驱动件，能够带动转动杆转动，带动凸轮转动，结构简单，操作便捷。
13.可选的：所述切刀与支撑架滑动配合，所述支撑架上设置有用于对切刀进行支撑的支撑装置。
14.通过采用上述技术方案，通过支撑装置的设置，能够实现对切刀的支撑，同时支撑
装置能够带动切刀进行复位，实现切刀的使用。
15.可选的：所述支撑装置包括安装于支撑架上的导向杆和套设于导向杆上的复位弹性件，所述调节架滑动配合于导向杆上，所述复位弹性件的两端分别抵接于调节架和支撑架上，所述复位弹性件用于将调节架向远离支撑架的方向上推动。
16.通过采用上述技术方案，调节架对切刀推动时，调节架在导向杆上滑动，并将复位弹性件挤压，实现对丝线的切割，切割完成后凸轮不再对调节架挤压，复位弹性件释放弹性恢复力，带动调节架自动复位，人工劳动强度较低。
17.可选的：所述调节架上设置有压紧装置，所述压紧装置包括设置于加弹机本体上的压紧底板和设置于调节架上的压紧顶板，所述压紧底板和压紧顶板在竖直方向上相对设置。
18.通过采用上述技术方案，通过压紧装置的设置，使调节架下降时，能够同时带动压紧顶板下降，通过与压紧底板的配合，将压紧底板上的丝线进行压紧，方便工作人员将丝线寻找后使用。
19.可选的：所述调节架上设置有安装板，所述安装板的底端开设有安装槽，所述切刀穿设于安装槽内，所述切刀上开设有卡接槽，所述安装板上设置有对卡接槽挤压锁紧的挤压装置。
20.通过采用上述技术方案，安装板上设置有挤压装置，将切刀插入安装槽内后，通过挤压装置将切刀挤压锁紧，能够实现对切刀的安装，使挤压装置不再对切刀挤压锁紧后，能够将切刀进行拆卸，使切刀的安装以及拆卸更加便捷，方便在切刀损坏后进行更换。
21.可选的：所述挤压装置包括安装于安装板上的支撑板、穿设于支撑板内的挤压杆和安装于挤压杆上的挤压块，所述挤压杆上套设有用于推动挤压块靠近卡接槽的弹力件，所述弹力件的两端分别抵接于支撑板和挤压块上。
22.通过采用上述技术方案，切刀插入安装槽内后，复位弹性件能够推动挤压块插入卡接槽内，挤压块与卡接槽相卡接，能够实现对切刀的挤压锁紧，安装较为方便。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.通过在支撑架上设置有推动装置，启动驱动机构，能够带动调节架沿着竖直方向进行运动，进而推动切刀进行竖直方向上的运动，对刀座上的丝线进行切割，使切丝装置的使用较为便捷，进而降低人工劳动强度；
25.2.通过在安装板上设置有挤压装置，将切刀插入安装槽内后，通过挤压装置将切刀挤压锁紧，能够实现对切刀的安装，使挤压装置不再对切刀挤压锁紧后，能够将切刀进行拆卸，使切刀的安装以及拆卸更加便捷，方便在切刀损坏后进行更换。
附图说明
26.图1是本技术的整体结构示意图；
27.图2是图1中a处的局部放大图。
28.附图标记：1、加弹机本体；2、刀座；3、切刀；31、卡接槽；4、支撑架；5、推动装置；6、调节架；7、驱动机构；71、凸轮；72、驱动组件；721、驱动件；722、转动杆；8、支撑装置；81、导向杆；82、复位弹性件；9、压紧装置；91、压紧底板；92、压紧顶板；10、安装板；101、安装槽；11、挤压装置；111、支撑板；112、挤压杆；113、挤压块；114、弹力件；12、穿线板。
具体实施方式
29.以下结合附图1
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2对本技术作进一步详细说明。
30.本技术实施例公开一种加弹机切丝装置。参照图1和图2，一种加弹机切丝装置，包括固定设置于加弹机本体1上的刀座2和设置在加弹机本体1上的切刀3，加弹机本体1为水平的矩形结构，刀座2为水平的矩形板，切刀3竖直的矩形板，切刀3的底端设置有尖端，尖端的厚度沿着竖直向下的方向上逐渐减小。加弹机本体1上固定设置有支撑架4，支撑架4为“h”型结构，支撑架4上固定设置有推动装置5，推动装置5用于推动切刀3进行竖直方向上的升降运动。加弹机本体1上固定设置有穿线板12，穿线板12为竖直的矩形板，穿线板12上开设有圆孔，将丝线穿过穿线板12，丝线抵接在刀座2上，对丝线进行加工。需要对丝线切断时，启动推动装置5，带动切刀3下降，对丝线进行切断。
31.参照图1和图2，推动装置5包括用于推动切刀3对丝线进行切割的调节架6和用于驱动调节架6沿着竖向方向进行运动的驱动机构7，驱动机构7固定设置于支撑架4上，驱动机构7包括用于推动调节架6进行竖向方向的运动的凸轮71和用于驱动凸轮71转动的驱动组件72，驱动组件72固定设置于支撑架4上，驱动组件72包括固定安装于支撑架4上的驱动件721和固定安装于驱动件721输出轴上的转动杆722，驱动件721可直接采用自锁电动机构成，驱动件721水平设置，转动杆722为水平的圆柱杆。凸轮71沿着转动杆722的长度方向上间隔设置有两个，凸轮71固定套设于转动杆722上。
32.参照图1和图2，调节架6由水平的矩形板和固定在矩形板两侧的两个“l”型板构成，“l”型板在矩形板的两侧各设置一个。凸轮71抵接于调节架6的上表面，调节架6与切刀3相连接，切刀3与支撑架4滑动配合。
33.参照图1和图2，支撑架4上固定设置有用于对切刀3进行支撑的支撑装置8，支撑装置8包括固定安装于支撑架4上的导向杆81和套设于导向杆81上的复位弹性件82，导向杆81为竖直设置的圆柱杆，复位弹性件82可直接采用复位弹簧构成，复位弹性件82竖直设置，调节架6滑动配合于导向杆81上，复位弹性件82的两端分别抵接于调节架6和支撑架4上，复位弹性件82用于将调节架6向远离支撑架4的方向上推动。
34.参照图1和图2，需要对丝线进行切割时，启动驱动件721，带动转动杆722和凸轮71转动，对调节架6推动，调节架6带动切刀3竖直向下运动，并对复位弹性件82挤压，将丝线进行切割。
35.参照图1和图2，为了使丝线在切割过程中，方便工作人员将丝线进行寻找，在调节架6上固定设置有压紧装置9，压紧装置9沿着加弹机本体1的长度方向上间隔设置有两个，压紧装置9包括固定设置于加弹机本体1上表面的压紧底板91和固定设置于调节架6上的压紧顶板92，压紧底板91和压紧顶板92均为水平的矩形板，且压紧底板91和压紧顶板92在竖直方向上相对设置。调节架6带动切刀3下降时，同时带动压紧顶板92下降，将压紧底板91上的丝线进行压紧。
36.参照图1和图2，为了方便将切刀3进行更换，在调节架6上固定设置有安装板10，安装板10为竖直设置的矩形板，安装板10的底端开设有安装槽101，安装槽101为与切刀3上表面相适配的矩形槽，安装板10上固定设置有对切刀3挤压锁紧的挤压装置11。需要对切刀3进行安装时，先将切刀3穿设于安装槽101内，接着通过挤压装置11对切刀3挤压锁紧。
37.其中，参照图1和图2，挤压装置11包括固定安装于安装板10上的支撑板111、穿设
于支撑板111内的挤压杆112和固定安装于挤压杆112靠近安装板10一端的挤压块113，支撑板111为竖直的“l”型板，挤压杆112为水平的“t”型杆，挤压块113为竖直的矩形块。挤压杆112上套设有用于推动挤压块113靠近卡接槽31的弹力件114，弹力件114可直接采用复位弹簧构成，弹力件114水平设置，弹力件114的两端分别抵接于支撑板111和挤压块113上。
38.参照图1和图2，需要对切刀3进行安装时，先拉动挤压杆112向远离安装板10的方向上运动，带动挤压块113对弹力件114挤压，接着将切刀3穿入安装槽101内。切刀3宽度方向上的两侧面上均开设有卡接槽31，卡接槽31为矩形槽，松开挤压杆112，弹力件114带动挤压块113插入卡接槽31内，将切刀3挤压锁紧，完成对切刀3的安装。
39.本技术实施例一种加弹机切丝装置的实施原理为：需要对丝线进行切割时，先将切刀3插入安装槽101内，接着通过挤压装置11对切刀3挤压锁紧，将丝线穿过穿线板12后，启动驱动机构7，带动切刀3下降，将刀座2处的丝线进行切割作业。
40.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。