一种吸尘器罩壳注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及吸尘器注塑模具设计技术领域，特别涉及一种吸尘器罩壳注塑模具。


背景技术：

2.注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的材料由高压射入模具的模腔中，经冷却固化后得到成形品，注塑成型中的关键部件是注塑模具，注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上，在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品，目前，吸尘器的罩盖由注塑模具注塑成型，吸尘器罩盖的结构较为复杂，使注塑模具在制作过程中存在脱模效率低，降低了工作效率，且上模具需要人工搬拿进行开模和闭模，增加劳动强度，不利于使用者的使用。为此，提出一种吸尘器罩壳注塑模具。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的问题是提供一种吸尘器罩壳注塑模具，以克服现有技术中罩盖结构较为复杂、模具脱模效率较低、人工劳动强度大的问题；以达到降低复杂罩盖对脱模装置的使用需求、提高其脱模效率、加快吸尘罩壳的压铸效率的目的，提高吸尘器罩壳注塑模具的稳定性及适用性。
4.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种吸尘器罩壳注塑模具，包括底座、模架、模盖、入料座及过料装置，所述底座上方设有模架，所述模架顶端设有模盖，所述模盖中央设有入料座，所述入料座下方设有过料装置，所述过料装置底端设有铸模动力座，所述铸模动力座底端设有铸模座，所述过料装置外端分别设有支撑架。
5.作为本实用新型的一种优选方案，其中：所述过料装置顶端设有连接板，所述连接板左右两端分别设有调节螺栓，所述调节螺栓底部分别设有定位销钉，所述连接板下方设有拉杆槽，所述过料装置底部左右两端分别设有横向移动杆，所述过料装置下方设有传料通道，所述传料通道外端设有排气辅助通道。
6.进一步，所述入料座底端设有入料阀座，所述入料阀座外端设有栓式固定座，所述入料阀座底端设有出料管。
7.进一步，所述连接板中央设有安装孔，所述安装孔固定住出料管底端。
8.进一步，所述铸模动力座外端设有冷却室，所述铸模动力座底端设有定位座，所述定位座内侧底部设有上模座，所述上模座外端设有延伸座，所述延伸座底端设有缺口，所述缺口正对上模座设置。
9.进一步，所述铸模座包括注塑模底座，所述注塑模底座顶端设有移动板，所述移动板上方设有下模座，所述下模座内腔设有铸模腔，所述移动板外端设有脱模架，所述注塑模底座外端设有换气通道，所述换气通道外端与模架外壁连接。
10.进一步，所述支撑架上方设有定位栓，所述定位栓底部设有连接杆，所述连接杆底端与支撑架连接，所述支撑架右侧设有十字固定座，所述十字固定座顶端设有弹性柱，所述十字固定座底端设有立柱。
11.进一步，所述立柱右侧设有传动架，所述传动架与铸模装置外端连接，所述支撑架底端设有活动腔，所述活动腔内设有活动柱，所述活动柱底端设有安装座，所述安装座与底座固定连接。
12.与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有如下优点：
13.1、本实用新型所提供的一种吸尘器罩壳注塑模具，其结构简单，可将熔融液自入料座送入后即自行进行吸尘器罩壳压铸作业，降低压铸作业的难度，上模座与下模座相互咬合，二者形成相对独立的压铸空间，配合铸模座内设置的冷却室的冷气循环装置，可快速将熔融状态的热熔胶压铸成型，提高吸尘器壳体的压铸效率，下模座安装装置内设置有相同的压力作用组件，可对两组模座输出相同的竖向压力，避免压力不均衡造成吸尘器罩壳压铸质量不均匀，提高吸尘器罩壳的压铸质量。
14.2、本实用新型方案在模架内部设置支撑架及缓冲组件，可降低吸尘器罩壳压铸成型期间产生的震动对模架外端及铸模装置的影响，起到稳定装置的作用，通过入料装置及过料装置的控制，可加强对熔融液进入铸模座内腔的流量，降低其生产成本，减少废料产生，提高了吸尘器罩壳的成型效率，铸模座内设有脱模装置，可自行将成型的吸尘器罩壳取下传出铸模座，降低人工干扰，保证脱模安全。
附图说明
15.图1是本实用新型一种吸尘器罩壳注塑模具的内部组件的安装结构示意图；
16.图2是本实用新型一种吸尘器罩壳注塑模具的支撑架的安装结构示意图；
17.图3是本实用新型一种吸尘器罩壳注塑模具的入料装置的结构示意图；
18.图4是本实用新型一种吸尘器罩壳注塑模具的铸模装置的连接结构示意图。
19.其中：1为底座、2为模架、3为模盖、4为入料座、41为入料阀座、42为栓式固定座、43为出料管、5为支撑架、51为定位栓、52为连接杆、53为十字固定座、54为弹性柱、55为立柱、56为活动腔、57为活动柱、58为安装座、59为传动架、6为过料装置、61为调节螺栓、62为定位销钉、63为连接板、64为拉杆槽、65为横向移动杆、66为传料通道、67为排气辅助通道、7为铸模动力座、71为冷却室、72为定位座、73为上模座、74为延伸座、8为铸模座、81为换气通道、82为脱模架、83为下模座、84为移动板、85为注塑模底座。
具体实施方式
20.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
21.参阅图1
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4，本实用新型提供的一种吸尘器罩壳注塑模具，包括底座1、模架2、模盖3、入料座4及过料装置6，底座1上方设有模架2，模架2顶端设有模盖3，模盖3中央设有入料座4，入料座4下方设有过料装置6，过料装置6底端设有铸模动力座7，铸模动力座7底端设有铸模座8，过料装置6外端分别设有支撑架5，底座1固定住模架2的安装，模架2支撑住模盖3的安装，模盖3与模架2形成相对独立的铸模空间，入料座4安装于模盖3中央，为吸尘器罩壳
注塑模具内部的铸模装置注入熔融液，模架2内腔通过支撑架5及其组件固定住铸模件所需的安装空间，熔融液原料经过入料座4处理后进入铸模动力座7，铸模动力座7内设有导流装置将熔融液传送至铸模座8内进行冷凝成型，可保证吸尘器壳体的铸模效率，提高其铸模质量。
22.参阅图3，过料装置6顶端设有连接板63，连接板63左右两端分别设有调节螺栓61，调节螺栓61底部分别设有定位销钉62，连接板63下方设有拉杆槽64，过料装置6底部左右两端分别设有横向移动杆65，过料装置6下方设有传料通道66，传料通道66外端设有排气辅助通道67，过料装置6通过连接板63建立与支撑架5的连接，改变调节螺栓61在连接板63上的安装位置，进而改变过料装置6与十字固定架53内端连接件的组装位置，加强过料装置6与支撑架5之间的安装的稳定性，调节螺栓61与十字固定架53固定住后，通过定位销钉62固定住两者之间的连接，拉杆槽64可横向调节过料装置6内腔规格的大小，便于适配不同生产需求的熔融液传导需要，横向移动杆65则可调节过料装置6的安装位置，便于过料装置6对准入料装置设置安装，传料通道66可将过料装置6内的熔融液传送至铸模座8内。
23.入料座4底端设有入料阀座41，入料阀座41外端设有栓式固定座42，入料阀座41底端设有出料管43，压铸熔融液从入料阀座41传送至出料管43内，再从出料管43内传送至过料装置6内腔，栓式固定座42内侧固定住入料阀座41的安装，栓式固定座42底部用于安装出料管43边缘，防止出料管43脱落。
24.连接板63中央设有安装孔，安装孔固定住出料管43底端，连接板63通过安装孔固定住出料管43底部，配合出料管43将熔融液传送至下一道生产装置内。
25.参阅图4，铸模动力座7外端设有冷却室71，铸模动力座7底端设有定位座72，定位座72内侧底部设有上模座73，上模座73外端设有延伸座74，延伸座74底端设有缺口，缺口正对上模座73设置，冷却室71包裹住整个铸模动力座7及铸模座8，冷气循环可加快熔融液的快速冷凝，定位座72固定住铸模动力座7与上模座73的连接，上模座73作为模具凸模使用，配合下模座83内的凹模对熔融液进行定型冷凝，实现熔融液的成型铸模作业，延伸座74底正对铸模座8设置，下模座83上行时，与上模座73配合公共进行压铸作业。
26.铸模座8包括注塑模底座85，注塑模底座85顶端设有移动板84，移动板84上方设有下模座83，下模座83内腔设有铸模腔，移动板84外端设有脱模架82，注塑模底座85外端设有换气通道81，换气通道81外端与模架2外壁连接，换气通道81可保证铸模座8内部工作气压的稳定，注塑模底座85配合冷却室71固定住铸模件的安装，移动板84设有前后两块，铸模完成后，移动板84各自向外移动，将下模座83下移，脱模架82作用吸尘器壳体移出下模座83，将其从注塑模底座85底部取出。
27.参阅图2，支撑架5上方设有定位栓51，定位栓51底部设有连接杆52，连接杆52底端与支撑架5连接，支撑架5右侧设有十字固定座53，十字固定座53顶端设有弹性柱54，十字固定座53底端设有立柱55，定位栓51固定住支撑架5与模盖3底部的连接，定位栓51通过连接杆52连接支撑架5主架体，支撑架5内侧通过十字固定架53与连接板63连接，通过弹性柱54及立柱55缓冲连接板63的受力，降低连接板63震动对支撑架5造成的影响。
28.立柱55右侧设有传动架59，传动架59与铸模装置外端连接，支撑架5底端设有活动腔56，活动腔56内设有活动柱57，活动柱57底端设有安装座58，安装座58与底座1固定连接，活动柱57及活动腔56可相互作用，实现支撑架5及其组件的竖向缓冲作用，立柱55通过传动
架59固定住支撑架5对铸模装置的连接，建立支撑架5的支撑组件对铸模装置及转运装置的固定安装及缓冲受力机构，以保证铸模组件的正常使用，降低装置运行对安装模架2造成的不良影响，延长模架2的使用时间。
29.本实用新型所提供的一种吸尘器罩壳注塑模具，其结构简单，可将熔融液自入料座送入后即自行进行吸尘器罩壳压铸作业，降低压铸作业的难度，上模座与下模座相互咬合，二者形成相对独立的压铸空间，配合铸模座内设置的冷却室的冷气循环装置，可快速将熔融状态的热熔胶压铸成型，提高吸尘器壳体的压铸效率，在模架2内部设置支撑架5及缓冲组件，可降低吸尘器罩壳压铸成型期间产生的震动对模架外端及铸模装置的影响，起到稳定装置的作用，通过入料装置及过料装置6的控制，可加强对熔融液进入铸模座内腔的流量，降低其生产成本，减少废料产生，提高了吸尘器罩壳的成型效率，铸模座内设有脱模装置，可自行将成型的吸尘器罩壳取下传出铸模座，降低人工干扰，保证脱模安全。
30.以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。