1.本技术涉及切割技术领域,特别涉及一种上料装置和多种造型线条的自动切割机。
背景技术:
2.在人造板家具行业中生产中,木质装饰线条类产品的裁切加工是其中重要的部分。例如:装饰顶线、灯线、脚线。为满足室内装饰效果,这些线条有特殊的拼接要求。而现有的线条加工设备,只能切割截面造型简单、规格尺寸相近的产品,如果遇到以下几种情形则很难在同一设备上实现兼容性加工:(1)需要加工的线条截面尺寸差异大。(2)需要加工的线条截面造型特殊,需要用特殊的方式固定。(3)需要加工的线条的摆放要求特殊,需要用特殊的方式固定。(4)需要加工的线条有特殊装饰造型,需要能精确定位且可以实现复杂的拼接关系。
技术实现要素:
3.有鉴于此,本技术的目的在于提供一种上料装置和多种造型线条的自动切割机,有效地解决现有技术中存在无法兼容适用于对不同类型的线条进行切割加工的技术问题。
4.为达到上述目的,本技术提供以下技术方案:
5.一种上料装置,包括上料平台和多个上料组件,多个所述上料组件沿x轴方向平行设置在所述上料平台上;
6.各个所述上料组件均包括上料基板和定位元件,所述定位元件包括固定靠档、活动靠档和第一驱动机构;
7.所述固定靠档设置在所述上料基板上,所述活动靠档活动设置在所述上料基板上;
8.所述第一驱动机构驱动所述活动靠档沿y轴方向移动,使得固定靠档和活动靠档之间形成夹持间隙;
9.各个所述上料组件沿同一方向的夹持间隙共同形成用于夹持线条的夹持空间。
10.优选地,在上述的上料装置中,各个所述上料组件上的定位元件为多组,多组所述定位元件沿y轴方向分布在所述上料基板上。
11.优选地,在上述的上料装置中,还包括第一移动机构和第二移动机构;
12.所述第一移动机构用于驱动所述上料平台沿z轴方向移动;
13.所述第二移动机构用于驱动所述上料平台沿y轴方向移动。
14.一种多种造型线条的自动切割机,包括切割装置、进料装置和上述的上料装置;
15.所述进料装置用于将上料装置上的线条输送至所述切割装置进行切割。
16.优选地,在上述的自动切割机中,所述进料装置包括进料导轨、基座、第一滑体、第二滑体和夹持机构;
17.所述基座沿x轴方向活动设置在所述进料导轨上;
18.所述第一滑体沿z轴方向活动设置在所述基座上;
19.所述第二滑体沿y轴方向活动设置在所述第一滑体上;
20.所述夹持机构安装在所述第二滑体上。
21.优选地,在上述的自动切割机中,所述夹持机构包括用于夹持线条的进料夹钳和用于驱动所述进料夹钳转动的第一旋转机构。
22.优选地,在上述的自动切割机中,所述切割装置包括切割平台和切割机构,切割机构安装在所述切割平台上;
23.所述切割机构包括第三移动机构、锯切机和导向板;
24.所述导向板位于所述锯切机的下方,所述第三移动机构驱动锯切机沿z轴方向移动;
25.所述导向板设有与所述进料夹钳相匹配的第一导向槽;
26.所述切割平台设有与所述第一导向槽相对应的第二导向槽。
27.优选地,在上述的自动切割机中,所述切割装置还包括第二旋转机构;
28.所述第一导向槽为多个,多个所述第一导向槽分别以不同方向设置在所述导向板上;
29.所述第二旋转机构驱动所述切割机构转动,使得其中一个所述第一导向槽与所述第二导向槽连通形成供所述进料夹钳通过的移动通道。
30.优选地,在上述的自动切割机中,所述切割装置还包括夹紧机构;
31.所述夹紧机构包括第一夹件和第二夹件,所述第一夹件和所述第二夹件均设置在切割平台上;
32.所述第一夹件包括第一夹块和第二夹块,所述第一夹块和所述第二夹块之间设有预留间隙;
33.所述第二夹件包括第三夹块和第四夹块,所述第三夹块和所述第四夹块活动设置在所述切割平台上;
34.所述第一夹块和所述第三夹块之间、所述第二夹块和所述第四夹块之间均形成用于夹紧线条的夹紧间隙。
35.优选地,在上述的自动切割机中,所述切割装置还包括翻转板和第二驱动机构;
36.所述翻转板转动设置在所述导向板远离所述上料装置的一侧;
37.所述第二驱动机构用于驱动所述翻转板转动。
38.与现有技术相比,本技术的有益效果是:
39.本技术提供的一种上料装置,在使用时,通过将线条架设在沿x轴方向排列的各个上料基板上,且线条位于各个上料组件的固定靠档和活动靠档之间,然后驱动各个活动靠档的第一驱动机构,驱使活动靠档沿y轴方向(也就是靠近固定靠档的方向)移动,使得固定靠档和活动靠档可以对上料基板上的线条形成夹持,从而实现对整根线条完成定位夹持;本技术通过夹持间隙可调节的固定靠档和活动靠档,可以满足对不同尺寸和不同类型的线条进行定位夹持,并且利用多组固定靠档和活动靠档可以共同对线条精准定位,为后续的切割作业做好准备,有利于提高后续切割作业的精准性,有效地解决现有技术中存在无法兼容适用于对不同类型的线条进行切割加工的技术问题。
40.本技术还提供了一种多种造型线条的自动切割机,在使用时,在上料装置对线条
精准定位后,方便进料装置将上料装置上的线条准确地输送到切割装置的切割位置上,使得切割装置可以对线条进行准确切割,有利于提高切割作业的切割精度,保证线条的切割质量。
附图说明
41.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据提供的附图获得其他的附图。
42.图1为本技术实施例提供的一种上料装置的结构示意图;
43.图2为本技术实施例提供的一种上料装置的上料组件的透视图;
44.图3为本技术实施例提供的一种上料装置沿y轴方向移动的示意图;
45.图4为本技术实施例提供的一种上料装置的固定靠档和活动靠档夹持线条时的示意图;
46.图5为本技术实施例提供的一种多种造型线条的自动切割机的立体图;
47.图6为本技术实施例提供的一种多种造型线条的自动切割机的主视图;
48.图7为本技术实施例提供的一种多种造型线条的自动切割机的俯视图;
49.图8为本技术实施例提供的一种多种造型线条的自动切割机的进料装置的结构示意图;
50.图9为本技术实施例提供的一种多种造型线条的自动切割机的切割装置沿第一方向的立体图;
51.图10为本技术实施例提供的一种多种造型线条的自动切割机的切割装置沿第二方向的立体图;
52.图11为本技术实施例提供的一种多种造型线条的自动切割机的夹紧机构的示意图;
53.图12为本技术实施例提供的一种多种造型线条的自动切割机的第二旋转机构和导向板的拆解示意图;
54.图13为本技术实施例提供的一种多种造型线条的自动切割机的翻转板和第二驱动机构的连接示意图;
55.图14为本技术实施例提供的一种多种造型线条的自动切割机的出料装置的结构示意图。
56.图中:
57.1为上料装置、11为上料平台、12为上料基板、13为固定靠档、14为活动靠档、141为滑孔、15为第一驱动机构、16为第一移动机构、17为第二移动机构、2为进料装置、21为进料导轨、22为基座、23为第一滑体、24为第二滑体、25为进料夹钳、26为第一旋转机构、261为旋转连接件、3为切割装置、31为切割平台、311为第二导向槽、32为第三移动机构、33为锯切机、331为固定框架、34为导向板、341为第一导向槽、35为第二旋转机构、36为翻转板、37为第二驱动机构、4为出料装置、41为输送带、51为第一夹块、52为第二夹块、53为第三夹块、54为第四夹块、55为预留间隙、6为线条。
具体实施方式
58.下面将结合本技术实施例中的附图,对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本技术保护的范围。
59.在本技术实施例的描述中,需要说明的是,术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系,仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述,而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作,因此不能理解为对本技术实施例的限制。此外,术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性。
60.在本技术实施例的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可更换连接,或一体地连接,可以是机械连接,也可以是电连接,可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言,可以具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
61.在人造板家具行业中生产中,木质装饰线条类产品的裁切加工是其中重要的部分。例如:装饰顶线、灯线、脚线。为满足室内装饰效果,这些线条有特殊的拼接要求。而现有的线条加工设备,只能切割截面造型简单、规格尺寸相近的产品,如果遇到以下几种情形则很难在同一设备上实现兼容性加工:(1)需要加工的线条截面尺寸差异大。(2)需要加工的线条截面造型特殊,需要用特殊的方式固定。(3)需要加工的线条的摆放要求特殊,需要用特殊的方式固定。(4)需要加工的线条有特殊装饰造型,需要能精确定位且可以实现复杂的拼接关系。本实施例提供了一种上料装置和多种造型线条的自动切割机,可以兼容加工多种类型的线条,同时具备较高自动化、智能化加工能力。
62.请参阅图1
‑
图4,本实施例提供了一种上料装置1,包括上料平台11和多个上料组件,多个上料组件沿x轴方向平行设置在上料平台11上;各个上料组件均包括上料基板12和定位元件,定位元件包括固定靠档13、活动靠档14和第一驱动机构15;固定靠档13设置在上料基板12上,活动靠档14活动设置在上料基板12上;第一驱动机构15驱动活动靠档14沿y轴方向移动,使得固定靠档13和活动靠档14之间形成夹持间隙;各个上料组件沿同一方向的夹持间隙共同形成用于夹持线条6的夹持空间。
63.本实例提供的一种上料装置1可以用于固定夹持线条6,也可以用于固定夹持其他长条状的物件,本实施例不再一一赘述。
64.更具体地说,线条6的输送方向(也是线条6的长度方向)为x轴方向,活动靠档14和固定靠档13之间的夹持范围的调节方向为y轴方向,竖直上下方向为z轴方向;各个上料组件的形状和结构均一致,且多个上料组件沿x轴方向整齐平行安装在上料平台11上;不同上料基板12上的固定靠档13沿x轴方向整齐排列,也就是说不同上料基板12上的固定靠档13的连线与x轴平行,这样设置可以在活动靠档14沿y轴移动对线条6夹持时,使得线条6的侧边可以齐平抵接到各个固定靠档13上,有利于提高线条6的定位准确性;上料基板12上设有滑孔141,滑孔141为长条孔,活动靠档14通过滑孔141活动设置在上料基板12上,滑孔141的长度影响着活动靠档14的活动范围,因此可以通过调整滑孔141的长度来调节固定靠档13
和活动靠档14的夹持距离范围;各个活动靠档14均配置有独立的第一驱动机构15,第一驱动机构15可以为气缸或其他伸缩装置,通过气缸的伸缩实现驱动活动靠档14沿靠近固定靠档13的方向(y轴方向)移动,以便线条6被夹持在活动靠档14和固定靠档13之间;上料基板12通过两侧的支撑板与上料平台11连接;固定靠档13凸露于上料基板12的高度为30mm,活动靠档14凸露于上料基板12的高度为18mm,固定靠档13和活动靠档14之间的夹持距离为15mm~90mm。
65.在使用时,通过将线条6架设在沿x轴方向排列的各个上料基板12上,且线条6位于各个上料组件的固定靠档13和活动靠档14之间,然后驱动各个活动靠档14的第一驱动机构15,驱使活动靠档14沿y轴方向(也就是靠近固定靠档13的方向)移动,使得固定靠档13和活动靠档14可以对上料基板12上的线条6形成夹持,从而实现对整根线条6完成定位夹持;本实施例通过夹持间隙可调节的固定靠档13和活动靠档14,可以满足对不同尺寸和不同类型的线条6进行定位夹持,并且利用多组固定靠档13和活动靠档14可以共同对线条6精准定位,为后续的切割作业做好准备,有利于提高后续切割作业的精准性,有效地解决现有技术中存在无法兼容适用于对不同类型的线条6进行切割加工的技术问题。
66.进一步地,在本实施例中,各个上料组件上的定位元件为多组,多组定位元件沿y轴方向分布在上料基板12上,也就是一个上料基板12上设有多对相对应的活动靠档14和固定靠档13,每对活动靠档14和固定靠档13之间可以形成一个用于夹持线条6的夹持间隙,并且多对活动靠档14和固定靠档13沿y轴方向依次排列在上料基板12上。这样设置使得不同上料基板12上的沿同一方向的夹持间隙可以共同形成用于夹持线条6的夹持空间,以便于整个上料装置1可以同时存放多根线条6,使得上料装置1可以连续进行上料作业,有利于提上料装置1的上料效率。
67.更具体地说,请参阅图1,各个上料基板12上均设有三对相对应的活动靠档14和固定靠档13,各个上料基板12沿同一方向的夹持间隙共同形成用于夹持线条6的夹持空间(相当于一根线条6的缓存位),也就是说各个上料基板12上共同形成三个用于夹持线条6的缓存位。
68.进一步地,在本实施例中,还包括第一移动机构16和第二移动机构17;第一移动机构16用于驱动上料平台11沿z轴方向移动;第二移动机构17用于驱动上料平台11沿y轴方向移动。通过第一移动机构16可以驱动上料平台11向上移动带动上料基板12向上移动,使得活动靠档14和固定靠档13之间的线条6可以移动到进料位的高度上,方便进料夹钳25夹住线条6,活动靠档14松开线条6后,第一移动机构16又可以驱动上料平台11向下移动,有利于确保不影响线条6自动进料。在第一根线条6完成进料后,通过第二移动机构17驱动上料平台11沿y轴方向(图中的前后方向)移动,使得上料基板12上的第二根线条6进入到进料位,有利于保证上料装置1可以连续进行上料作业。
69.更具体地说,第一移动机构16可以包括多组升降气缸,多组升降气缸均匀分布在上料平台11的底部,通过升降气缸的伸缩控制上料平台11进行升降,第二移动机构17可以包括两个滑动导轨、支撑平台和驱动电机,两个滑动导轨分别位于上料平台11下方的两侧,支撑平台滑动安装在沿y轴方向延伸的滑动导轨上,上料平台11安装在支撑平台上,通过驱动电机可以驱动支撑平台带动上料平台11沿滑动导轨移动;上料平台11可以安装在第一移动机构16上,第一移动机构16可以安装在第二移动机构17上,工作时,第一移动机构16可以
驱使上料平台11沿z轴方向移动使得线条6移动到进料位的同一高度上,然后第二移动机构17可以驱使第一移动机构16和上料平台11一起沿y轴方向移动使得线条6移动到进料位相对应的位置上,以便于进料夹钳25夹住线条6;上料平台11也可以安装在第二移动机构17上,第二移动机构17可以安装在第一移动机构16上,工作时,第一移动机构16可以驱使第二移动机构17和上料平台11一起沿z轴方向移动使得线条6移动到进料位的同一高度上,然后第二移动机构17驱使上料平台11沿y轴方向使得线条6移动进料位相对应的位置,以便于进料夹钳25夹住线条6。本实例优选第一移动机构16安装在第二移动机构17上,这样保证上料平台11的重心在第一移动机构16上的位置保持不变,有利于保证上料平台11的稳定性。
70.请参阅图1和图3,上料装置1的具体工作过程:在将线条6投入到三个缓存位上之后,通过第一驱动机构15移动各个活动靠档14,使得线条6被定位固定在固定靠档13和活动靠档14之间,当三个缓存位放好三根线条6时;可以启动其第一驱动上料平台11上升使得线条6与进料位位于同一高度上,接着可以通过第二移动机构17驱动上料平台11沿后方内侧移动,以便进料夹钳25夹住线条6,启动第一驱动机构15使得活动靠档14松开不再夹持线条6,第一移动机构16驱动上料平台11下降避免影响到线条6自动进料,然后进料夹钳25可以将线条6送入切割装置3的进料位;待切割装置3切完第一根线条6后,第一移动机构16驱动上料平台11上升到进料位高度上,然后按照前面的顺序可以依次将第二根线条6和第三根线条6送到进料位,待第三根线条6被送进切割装置3进行切割,第一移动机构16驱动上料平台11下降到初始高度,并且第二移动机构17驱动上料平台11沿前方外侧移动使得上料平台11恢复初始位置,以便进行下一轮的往缓存位加入线条6的投料作业。
71.本实施例还提供了一种多种造型线条的自动切割机,请参阅图5
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图7,包括切割装置3、进料装置2和上述的上料装置1;进料装置2用于将上料装置1上的线条6输送至切割装置3进行切割。在使用时,在上料装置1对线条6精准定位后,方便进料装置2将上料装置1上的线条6准确地输送到切割装置3的切割位置上,使得切割装置3可以对线条6进行准确切割,有利于提高切割作业的切割精度,保证线条6的切割质量。
72.更具体地说,自动切割机还可以包括出料装置4,请参阅图14,出料装置4包括输送带41,出料装置4通过输送带41将切割装置3加工好的线条6运输到下一作业点处;在切割装置3的切割入口处可以装有线条6外形检测装置,以检测有特殊凸起造型的产品。
73.进一步地,在本实施例中,请参阅图8,进料装置2包括进料导轨21、基座22、第一滑体23、第二滑体24和夹持机构;进料导轨21沿x轴方向延伸设置,基座22沿x轴方向活动设置在进料导轨21上;第一滑体23沿z轴方向活动设置在基座22上;第二滑体24沿y轴方向活动设置在第一滑体23上;夹持机构安装在第二滑体24上。通过侧移控制气缸可以驱使第二滑体24带动夹持机构沿y轴方向移动,通过升降控制气缸可以驱使第一滑体23带动第二滑体24和夹持机构沿z轴方向移动,通过侧移控制气缸和升降控制气缸使得夹持机构可以移动到与进料位相对应的位置上,以便夹持机构准确地夹住上料装置1上的线条6;通过驱动电机可以驱使基座22带动第一滑体23、第二滑体24和夹持机构沿x轴方向移动,也就是通过驱动电机可以驱使夹持机构沿进料导轨21移动,使得夹持机构夹住的线条6逐渐地被送入到切割装置3进行切割加工。
74.更具体地说,进料装置2还配置有协助压紧机构,协助压紧机构安装在切割机构的进料口处,协助压紧机构包括伸缩装置和压紧件,伸缩装置可以为气缸,压紧件具体为三个
并列设置的侧压轮,气缸的伸缩杆与安装件连接,三个侧压轮安装在安装件靠近线条6的一面上,线条6远离侧压轮的一面设有抵靠板;待进料装置2输送的线条6运动至切割机构的进料口,驱动气缸使得三个侧压轮沿靠近线条6的方向移动,使得三个侧压轮共同将线条6压紧到抵靠板上,在三个侧压轮和抵靠板的共同抵接作用下,可以防止线条6在切割时出现抖动的现象,有利于保证线条6的切割效果。
75.进一步地,在本实施例中,请参阅图8,夹持机构包括用于夹持线条6的进料夹钳25和用于驱动进料夹钳25转动的第一旋转机构26。进料夹钳25采用可松开可夹紧的夹钳,进料夹钳25可以固定在旋转连接件261上,第一旋转机构26可以为旋转电机,旋转连接件261通过连杆安装在旋转电机上,进料夹钳25可以进行上下、前后、左右三个方向进行运动,以确保可以夹持住至少三种不同类别的线条6。可以根据线条6需要加工的部位,可以设计相应的控制程序来控制旋转电机进行转动实现旋转整个夹钳,使得线条6需要加工的部位移动到待切割的位置上,以便后续的切割装置3对夹钳上的线条6进行切割加工。
76.更具体地说,进料夹钳25可以通过电机控制可以上下左右不同方向及角度移动旋转,以适应不同类型的线条6进料,以满足不同类型的线条6的切割需求。
77.进一步地,在本实施例中,请参阅图9
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图13,切割装置3包括切割平台31和切割机构,切割机构安装在切割平台31上;切割机构包括第三移动机构32、锯切机33和导向板34;导向板34位于锯切机33的正下方,第三移动机构32驱动锯切机33沿z轴方向移动;导向板34设有与进料夹钳25相匹配的第一导向槽341;切割平台31设有与第一导向槽341相对应的第二导向槽311。随着进料夹钳25夹住的线条6逐渐进入切割装置3并移动到导向板34和锯切机33之间,通过第三移动机构32可以驱动锯切机33向下运动,锯切机33可以驱动锯刀旋转对线条6进行切割加工。随着线条6的切割加工不断进行,进料夹钳25会进入到切割平台31上,而第二导向槽311可以提供一个进料夹钳25通过切割平台31的通道,以保证夹钳与切割平台31不发生碰撞,以保证线条6切割加工作业可以继续进行;同样随着线条6的切割加工不断进行,进料夹钳25会进入到导向板34上,而第一导向槽341可以提供一个进料夹钳25通过导向板34的通道,以保证夹钳与导向板34不发生碰撞,以保证整个线条6均能参与切割加工作业中。
78.更具体地说,切割平台31的中间设有切割口,切割机构还包括固定框架331,固定框架331转动安装在切割口处,第三移动机构32可以为升降气缸,升降气缸安装在固定框架331的顶部,导向板34安装在固定框架331的底部且导向板34的表面和切割平台31的表面位于同一高度上,导向板34呈半圆状,切割口靠近进料装置2的进料边呈弧状,导向板34在旋转时,导向板34的边缘始终与切割口的进料边贴合,有利于保证线条6顺利从切割平台31过渡到导向板34上,导向板34还设有与锯切机33的锯刀相对应的锯切槽,锯切机33与升降气缸连接,升降气缸通过伸缩运动驱动锯切机33沿上下方向移动对线条6进行切割加工。
79.进一步地,在本实施例中,切割装置3还包括第二旋转机构35;第一导向槽341为多个,多个第一导向槽341分别以不同方向设置在导向板34上;第二旋转机构35驱动切割机构转动,使得其中一个第一导向槽341与第二导向槽311连通形成供进料夹钳25通过的移动通道。第二旋转机构35与固定框架331连接,启动第二旋转机构35可以转动整个固定框架331,进而带动锯切机33和导向板34进行旋转,从而控制锯切机33的锯切角度的变化,满足对线条6不同方向的切割需求。同时在导向板34随着固定框架331旋转的同时,导向板34设置有
不同方向的第一导向槽341,以便于导向板34旋转后仍可以提供一个进料夹钳25通过导向板34的通道,以保证夹钳与导向板34不发生碰撞。
80.更具体地说,可以在导向板34上设有五个导向槽,分别对应角度为45
°
、67.5
°
、90
°
、112.5
°
和135
°
,以保证进料夹钳25与导向板34不发生碰撞,可实现整个切割机构在45
°
~135
°
的范围内自由角度切换;第二旋转机构35包括电机、蜗杆和蜗轮,蜗轮与固定框架331的底部连接,通过电机控制蜗杆旋转,蜗杆带动蜗轮转动进而带动整个切割机构进行旋转。导向槽34的设置相当于在锯切圆盘开多组夹钳进料槽,使得进料夹钳25可以深入到导向槽34内,以保证进料夹钳25与导向板34不发生碰撞,减少材料损耗,提高材料利用率,可以满足线条6的切割时多种角度的需求。
81.进一步地,在本实施例中,切割装置3还包括夹紧机构;夹紧机构包括第一夹件和第二夹件,第一夹件和第二夹件均设置在切割平台31上;第一夹件包括第一夹块51和第二夹块52,第一夹块51和第二夹块52之间设有预留间隙55;第二夹件包括第三夹块53和第四夹块54,第三夹块53和第四夹块54活动设置在切割平台31上;第一夹块51和第三夹块53之间、第二夹块52和第四夹块54之间均形成用于夹紧线条6的夹紧间隙。第一夹块51和第二夹块52之间的预留间隙55为锯切机33的锯刀对线条6的加工位,通过第一夹块51和第三夹块53之间的夹紧间隙、第二夹块52和第四夹块54之间的夹紧间隙可以分别对线条6加工位前后的部位进行夹紧固定,有利于保证线条6加工时的稳定性,从而保证锯切机33的锯刀对线条6的切割加工精度和质量。因为夹紧机构只是对线条6的水平方向进行压紧,而对于一些具有特殊形状的线条例如顶线、灯线,可以在锯切机33的后端设置有可伸缩的上压机构,通过控制上压机构上下移动可以使得上压机构可以压紧顶线,灯线等特殊形状的线条,有利于保证特殊形状线条切割时的稳定性。而且在对外八字类线条切割时,为了保证外八字类线条切割时不会发生倾倒,还可以在切割平台31上设置有可伸缩式的侧靠防倾倒装置,通过侧靠防倾倒装置可以对外八字类线条起到侧靠支撑的作用,有效地防止切割时外八字类线条出现倾倒的现象。
82.更具体地说,预留间隙55的设置可以留有锯切机33的锯刀通过的空间,以便锯切机33的锯刀可以对导向板34上的线条6进行切割加工;第一夹块51、第二夹块52、第三夹块53和第四夹块54均为条板状,第一夹块51和第二夹块52位于同一直线上,第三夹块53和第四夹块54位于第一夹件的同一侧,第三夹块53与第一夹块51的夹角为45度,且第三夹块53朝向第一夹块51的侧壁与第一夹块51的侧壁平行,第四夹块54与第二夹块52的夹角为45度,且第四夹块54朝向第二夹块52的侧壁与第二夹块52的侧壁平行,第三夹块53和第四夹块54的夹角为90度;第三夹块53在切割平台31上活动时,第三夹块53和第一夹块51之间的角度不发生变化,第四夹块54在切割平台31上活动时,第四夹块54和第二夹块52之间的角度不发生变化。当然,夹紧机构也可以用侧压机构来替代,侧压机构有两组,两组侧压机构分别位于切割装置3的切割位的两侧(也就是导线板34沿输送方向的两侧),每组侧压机构包括两排侧压轮,两排侧压轮活动设置在切割平台31上,两排侧压轮之间形成用于夹紧线条6的夹紧间隙,可以根据线条造型,独立控制每一组测压轮动作,以满足不同类型的线条的夹紧需求;锯切过程中,通过测压轮可反复对线条靠齐,具有包装线条定位准确及锯切稳定的优点。
83.进一步地,在本实施例中,切割装置3还包括翻转板36和第二驱动机构37;翻转板
36转动设置在导向板34远离上料装置1的一侧;第二驱动机构37用于驱动翻转板36转动。翻转板36也呈半圆状,翻转板36与导向板34转动连接,可以在翻转板36的下方设有废料箱,第二驱动机构37可以为伸缩气缸,由于在锯切机33对线条6切割加工后,大部分的碎屑废料会被移动的线条6或锯刀旋转时产生的风推到位于导向板34后侧的翻转板36上,通过第二驱动机构37可以驱使翻转板36转动,使得翻转板36上的碎屑废料可以在重力的作用下脱离翻转板36并掉落到下方的废料箱内。
84.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述,每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处,各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
85.对所公开的实施例的上述说明,使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的,本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下,在其它实施例中实现。因此,本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例,而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
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