现浇钢筋混凝土浇筑保护层厚度控制装置的制作方法

1.本实用新型涉及建筑施工技术领域，尤其是现浇钢筋混凝土浇筑保护层厚度控制装置。


背景技术：

2.现有建筑与桥梁工程中，在控制钢筋混凝土结构或预应力混凝土结构的保护层厚度时，经常采用垫块与钢筋捆扎，实现控制保护层厚度，且保护钢筋不被锈蚀的作用。目前，采用的保护层厚度控制用垫块主要是混凝土、废大理石，但在实际使用过程中，往往达不到预期技术效果，主要存在：
①
混凝土垫块强度不达标，在施工时容易破碎，且混凝土垫块与钢筋的点接触面为0.5cm左右，容易造成移位，使得钢筋裸露；
②
废大理石作为垫块，其形状不规则，容易移位造成钢筋裸露。
3.因此，有研究者针对上述技术缺陷，开展了保护层厚度控制装置的研究，例如：专利号为cn201520653723.1的现浇钢筋混凝土楼底板保护层厚度施工控制装置，采用横杆骨架和支撑架组成，在长方形横杆骨架的下面两边沿长度方向竖立两根板形支撑架，组成一个整体，在支撑架的下面沿长度方向排列多个拱形混凝土浆填充半圆孔，两支撑架之间形成浇注混凝土槽；横杆骨架顶面为放置钢筋面，采用高密度聚乙烯塑料制作而成；再例如：专利号为cn201420480470.8的现浇楼板钢筋混凝土保护层厚度施工控制装置，采用横杆骨架、支撑架和塑料套组成，在横杆骨架的中心下面分段焊接u型支撑架，且u型支撑架两边底部有外伸支脚，在支脚上套装塑料套，横杆骨架采用冷拔钢筋制作，u型支撑架采用冷拔钢筋弯制成型。可见，上述现有技术避免了传统混凝土垫块和废旧大理石垫块存在的缺陷。但是依然存在以下技术问题：
①
塑料表面是憎水的，与胶凝材料互相不浸润，使混凝土与塑料表面的界面结合处脆弱，影响钢筋混凝土结构强度；
②
塑料抗压强度较差，在钢筋混凝土浇筑时，施工人员行走频繁，无处落脚，难免被大量踩踏，尤其是在现浇钢筋混凝土现浇振捣密实过程中，往往钢筋与厚度控制装置的相对位置都很正确，但一到振捣浇筑时，情况就变样了，使得钢筋弯曲变形，保护层厚度难以得到保证；
③
钢筋混凝土现浇局部裂缝多在板上部，沿钢筋保护层纵向开裂，水顺此裂缝渗透到钢筋以及焊接的u型支撑架上，焊接的u型支撑架延伸到板底，故而在钢筋混凝土现浇板上下之间形成导流桥作用，造成锈点，影响现浇钢筋混凝土整体耐受力；
④
钢筋板面直接摆放在横杆骨架顶部，极易造成垫块滑动或者移动，影响施工的准确性，且对于钢筋混凝土柱浇筑时，难以很好控制保护层厚度。
4.由于上述技术问题的存在，造成现浇钢筋混凝土内钢筋受力不均衡，导致承载力极限、耐久力较差。


技术实现要素：

5.为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本实用新型提供一种现浇钢筋混凝土浇筑保护层厚度控制装置。
6.具体是通过以下技术方案得以实现的：
7.现浇钢筋混凝土浇筑保护层厚度控制装置，包括：用于支撑钢筋的水平板和用于支撑所述水平板的支撑架，且所述支撑架与所述水平板组装成“∩”状的整体；所述支撑架沿长度方向上设若干填充孔，所述水平板沿宽度方向上设支撑凹槽，且相邻两个所述支撑凹槽之间设漏浆孔。
8.经支撑凹槽作用，将钢筋板面控制在适当厚度位置，使得现浇钢筋混凝土浇筑保护层厚度得到有效控制，且能够在混凝土浇筑过程中，避免钢筋在厚度控制装置上滑动或者滚动，提高浇筑过程钢筋铺设位置的稳定性，提高受力均匀性；同时，还经填充孔、漏浆孔的设置，使得混凝土浆液能够进入到厚度控制装置内部成型，避免厚度控制装置所在位置形成空腔或者因制作材料为塑料等，导致混凝土与界面结合处脆弱，进而导致设置厚度控制装置位置处的混凝土整体强度偏低的缺陷；改善了浇筑后混凝土板面强度。
9.为了增强混凝土对厚度控制装置内部的填充密实性，提高钢筋布置的均匀性，优选，所述的支撑凹槽内设有若干微孔；和/或所述的支撑凹槽，相邻两个所述支撑凹槽之间间隔为30
‑
80cm。
10.为了充分填充厚度控制装置内部，提高填充密实性，优选，所述的漏浆孔位于相邻两个所述支撑凹槽的正中间。
11.为了使得混凝土能够更加容易的流入到厚度控制装置内部，优选，所述的填充孔呈圆弧状；和/或所述的填充孔，相邻两个所述填充孔在所述支撑架的底端之间的间距为0.5
‑
5cm。更优选，所述的支撑凹槽，其底端穿透所述水平板的下表面。
12.为了能够调整水平板顶端所处的高度，进而调整扎筋形成钢筋板面所处的高度位置，调节混凝土保护层厚度，优选，所述的水平板左右两端各设有挂柱；所述支撑架顶端设有架挡板，所述支撑架为两块，且所述架挡板位于所述支撑架相对的侧面上，在所述架挡板相反一侧设有架台；所述挂柱的底端与所述架台的顶端之间设有调节组件，所述调节组件用于调节所述挂柱的底端与所述架台的顶端之间的间距。
13.为了增强厚度控制装置内部混凝土填充块的承受强度以及提高厚度控制装置的承受力，避免厚度控制装置在钢筋布置过程时踩踏，提高稳定性，优选，所述的支撑架，在两块所述支撑架相对面上设有若干加强筋；和/或所述支撑架底端沿长度方向上设有填充槽，且所述填充槽与所述填充孔相互交叉。
14.为了简化调节组件的结构，便于施工过程采用扳手等调节，优选，所述的调节组件包括位于所述挂柱的底端的调节槽，且在所述调节槽内设有轴承；所述轴承靠近所述调节槽的底端；所述轴承内设有套筒，且所述套筒底端一体成型设有螺帽；所述架台上表面一体成型设有螺杆，且所述螺杆与所述螺帽相互匹配；所述螺杆的顶端能够在所述套筒和所述调节槽内自由滑动。
15.本发明创造的研究者在实际生产时，所述的支撑架采用钢板、高密度聚乙烯塑料中一种制作；和/或所述的水平板采用钢板、高密度聚乙烯塑料中一种制作。优选，采用高密度聚乙烯塑料(hdpe)，有助于减轻厚度控制装置的重量，便于施工人员的搬移。
16.现浇钢筋混凝土浇筑保护层厚度施工方法，包括：
17.(1)按照施工要求，将钢筋扎筋牢固，得到钢筋面板；
18.(2)将支撑架底端开设若干填充孔；将水平板顶部沿宽度方向上设若干支撑凹槽；
19.(3)将所述支撑架与所述水平板组装成“∩”状的整体，置于钢筋面板底部，且将沿
所述水平板宽度方向布置的钢筋置于所述支撑凹槽内，浇筑混凝土，即可。
20.与现有技术相比，本发明创造的技术效果体现在：
21.本发明创造结构简单，体积小、而且避免在使用厚度控制装置的位置处出现混凝土浇筑空洞，提高混凝土浇筑之后的整体强度，同时混凝土浇筑保护层厚度控制适用范围广，能够随时根据需要调整设置的位置；并且还能够避免钢筋在厚度控制装置顶面发生滑动或者移动，导致钢筋移位，影响钢筋板面的受力均匀性，提高了稳定性。
22.本发明创造的厚度控制装置能够在不改变原有施工方法、工序基础上使用，使用方法简单、方便、直观，普通施工工人即可操作，保障了钢筋板面整体处于平整状态，而且钢筋铺设位置稳定，不易早浇筑过程发生滚动、滑动。
附图说明
23.图1为本发明创造整体结构示意图。
24.图2为图1箭头所示方向结构示意图。
25.图3为图1俯视结构示意图。
26.图4为图3a
‑
a向剖视结构示意图。
27.图5为图4另一实施例结构示意图。
28.图6为本发明创造另一实施例结构示意图。
29.图7为图6仰视结构示意图。
30.图8为图6局部放大结构示意图。
31.图9为厚度控制装置使用状态结构示意图。
[0032]1‑
水平板2
‑
支撑架3
‑
填充孔4
‑
支撑凹槽5
‑
漏浆孔6
‑
微孔
[0033]7‑
挂柱8
‑
调节组件9
‑
钢筋板面2.1
‑
填充槽2.2
‑
架档板2.3
‑
架台
[0034]
2.4
‑
加强筋8.1
‑
螺杆8.2
‑
螺帽8.3
‑
套筒8.4
‑
轴承8.5
‑
调节槽。
具体实施方式
[0035]
下面结合附图和具体的实施方式来对本实用新型的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
[0036]
如图1和图2所示，在该实施例中，为了解决现有技术存在的钢筋板面易在浇筑过程发生滑动，造成钢筋预先铺设位置发生变化，影响板面整体的受力性能，同时，采用传统厚度控制装置支撑钢筋板面之后，导致混凝土浇筑到厚度控制装置内部的量较低，甚至厚度控制装置与混凝土界面之间贴紧不密切，导致浇筑混凝土板面出现空洞现象，影响混凝土保护层整体的耐力强度：现浇钢筋混凝土浇筑保护层厚度控制装置，包括：用于支撑钢筋的水平板1和用于支撑所述水平板1的支撑架2，且所述支撑架2与所述水平板1组装成“∩”状的整体；所述支撑架2沿长度方向上设若干填充孔3，所述水平板1沿宽度方向上设支撑凹槽4，且相邻两个所述支撑凹槽4之间设漏浆孔5。利用所述支撑架2与所述水平板1组装成“∩”状的整体，实现减轻厚度控制装置，同时避免厚度控制装置占据较大的板面体积，导致混凝土空洞现象严重；利用在水平板1上表面沿宽度方向上设支撑凹槽4，使得在钢筋板面铺设时，将沿水平板1宽度方向上布设的钢筋置于支撑凹槽4内，有效避免了钢筋在厚度控制装置顶部之间发生滑动或者滚动，增强了稳定性，而且在混凝土浇筑之后，在支撑凹槽4
内形成混凝土柱，提高对位于支撑凹槽4内的钢筋的包裹，避免钢筋因包裹效果不佳，导致生锈腐蚀的缺陷，提高了混凝土浇筑保护层的整体耐力性和承载性能，提高稳定性；且利用填充孔3、漏浆孔5的设置，使得混凝土能够从厚度控制装置侧边、顶部进入到厚度控制装置内部，提高浇筑混凝土之后，厚度控制装置内部的混凝土能够与厚度控制装置外部的混凝土紧密一体成型，而且提高了厚度控制装置内部混凝土结构的密实性。
[0037]
如图3所示，在图1和图2所示基础上，在该实施例中，所述的支撑凹槽4内设有若干微孔6；增加了混凝土浆液漏入到厚度控制装置内部的效率以及进入到厚度控制装置内部的混凝土浆液的分布均匀性。
[0038]
如图1和图2所示和/或图3所示，在该实施例中，所述的支撑凹槽4，相邻两个所述支撑凹槽4之间间隔为30
‑
80cm。根据需要，实现钢筋的均匀，准确的布设，实现预设成型。
[0039]
在该实施例中，所述的漏浆孔5位于相邻两个所述支撑凹槽4的正中间。有助于使得混凝土浆液流入到厚度控制装置内，实现混凝土浆液的均匀分散，保障厚度控制装置内部的混凝土分布均匀，并且填充密实。
[0040]
如图1和图4和图5所示，在该实施例中，为了使得混凝土流入到厚度控制装置内部，实现均匀分散流入，提高厚度控制装置内部混凝土填充的密实性，优选，所述的填充孔3呈圆弧状；在该实施例中，为了保障厚度控制装置的力量承受强度，避免出现踩踏现象，保障厚度控制装置上受力得到分散，提高装置的整体强度，所述的填充孔3，相邻两个所述填充孔3在所述支撑架2的底端之间的间距为0.5
‑
5cm。同时该尺寸也保障了混凝土均匀流入到厚度控制装置内部，保障填充的密实性。
[0041]
如图5所示，在该实施例中，为了保障混凝土流入到厚度控制装置量分布更加均匀和充分，而且还能够实现对置于支撑凹槽4内的钢筋实现混凝土包裹，避免钢筋锈蚀，所述的支撑凹槽4，其底端穿透所述水平板1的下表面。
[0042]
如图1和图6、图7所示，在该实施例中，为了便于对钢筋板面与支撑架2底部之间的高度距离调节，所述的水平板1左右两端各设有挂柱7；所述支撑架2顶端设有架挡板2，所述支撑架2为两块，且所述架挡板2位于所述支撑架2相对的侧面上，在所述架挡板2相反一侧设有架台2.3；所述挂柱7的底端与所述架台2.3的顶端之间设有调节组件8，所述调节组件8用于调节所述挂柱7的底端与所述架台2.3的顶端之间的间距。使得在需要将混凝土保护层厚度设置更厚时，采用扳手等工具，将调节组件8调节，使得挂柱7与架台2.3之间间距增加，达到调节钢筋板面与支撑架2底部之间的距离，达到调整混凝土保护层厚度的目的。
[0043]
如图1和图6、图7所示，在该实施例中，为了缩小厚度控制装置材料对浇筑成型的混凝土层内部的占据体积，保障厚度控制装置整体的强度，所述的支撑架2，在两块所述支撑架2相对面上设有若干加强筋2.4；和/或所述支撑架2底端沿长度方向上设有填充槽2.1，且所述填充槽2.1与所述填充孔3相互交叉。实现混凝土浇筑成型的结构层，在设置厚度控制装置位置处形成混凝土网架包裹所述厚度控制装置，增强混凝土保护层整体性，提高混凝土保护层承力强度。
[0044]
如图1、图6、图8所示，在该实施例中，所述的调节组件8包括位于所述挂柱7的底端的调节槽8.5，且在所述调节槽8.5内设有轴承8.4；所述轴承8.4靠近所述调节槽8.5的底端；所述轴承8.4内设有套筒8.3，且所述套筒8.3底端一体成型设有螺帽8.2；所述架台2.3上表面一体成型设有螺杆8.1，且所述螺杆8.1与所述螺帽8.2相互匹配；所述螺杆8.1的顶
端能够在所述套筒8.3和所述调节槽8.5内自由滑动。使用的时候，采用扳手或者其他工具，将螺帽8.2扭动旋转，使得在轴承8.4的作用下，套筒8.3也随着旋转，实现在所述螺杆8.1上，经螺杆8.1上的螺纹，和螺帽8.2内的螺纹相互作用，实现将挂柱7向架台2.3向拉动或者向远离架台2.3的方向推动，达到调节水平板1高度的目的，进而达到调节钢筋板面与支撑架2底部之间距离的目的，进而实现调节混凝土保护层厚度的目的；同时还能够保障厚度控制装置的整体稳定性，避免钢筋发生滑动或者滚动，也能够避免踩踏；提高了厚度控制装置的整体稳定性，提高了厚度控制装置调节的效率和效果。
[0045]
本发明创造的研究者在制备过程中，对于所述的支撑架2采用钢板、高密度聚乙烯塑料中一种制作；所述的水平板1采用钢板、高密度聚乙烯塑料中一种制作。
[0046]
如图1
‑
8所示的现浇钢筋混凝土浇筑保护层厚度控制装置在使用过程中，施工方法，包括：
[0047]
(1)按照施工要求，将钢筋扎筋牢固，得到钢筋面板；
[0048]
(2)将支撑架底端开设若干填充孔；将水平板顶部沿宽度方向上设支撑凹槽；
[0049]
(3)将所述支撑架与所述水平板组装成“∩”状的整体，置于钢筋面板底部，且将沿所述水平板宽度方向布置的钢筋置于所述支撑凹槽内，浇筑混凝土，即可。
[0050]
能够有效的将钢筋板面支撑在厚度控制装置上，避免钢筋板面在厚度控制装置顶部滑动，稳定了钢筋板面预设位置，同时，提高了厚度控制装置在使用过程中的整体稳定性，避免了混凝土浇筑过程踩踏；而且还能够保障混凝土浇筑过程中，流入到厚度控制装置内部，实现混凝土均匀布置在厚度控制装置内部，提高厚度控制装置内部混凝土填充的密实性；而且能够充分利用混凝土浆液的流动性并结合流动性效果，实现在厚度控制装置内部均匀分散，增强混凝土保护层整体的受力强度。
[0051]
本研究者在研究过程中，经过对厚度控制装置采用不同结构设计，并在浇筑混凝土保护层之后，测试厚度控制装置内部混凝土孔隙率情况，得出：
①
在相邻支撑凹槽4之间设漏浆孔5的结构，相比不设漏浆孔5所，降低了约30％，测得：在相邻支撑凹槽4之间设漏浆孔5的结构的厚度控制装置使用过程所得的混凝土保护层，其在厚度控制装置内部的孔隙率为0.7％。
②
在支撑凹槽4内设若干微孔6，且在相邻支撑凹槽4之间设漏浆孔5的结构，微孔孔径为0.5mm时，采用混凝土浇筑之后，在厚度控制装置内部的孔隙率却降低至约0.48％左右，相比不设置微孔6结构时，其孔隙率降低了约31％。
[0052]
除此之外，本研究者还开展了对设漏浆孔5和不设漏浆孔5以及设微孔6的厚度控制装置的耐压强度测试，结果显示，三种结构耐压压力相差不大，直至将厚度控制装置压塌时，所承受的重量差值均＜0.8kg。
[0053]
可见，对于设置漏浆孔5和微孔6，对于厚度控制装置的整体耐压性影响不大；然而，厚度控制装置内部的混凝土结构的密实度却远远较高，即就是：本研究者采用支撑凹槽4结构设置，避免了钢筋板面滑动，提高了稳定性；结合漏浆孔5和/或微孔6设计，却增强了混凝土砂浆流入到厚度控制装置内部，防止厚度控制装置设置处出现混凝土空洞现象，提高密实度，有助于增强混凝土保护层整体耐压强度，增强受力性能。尤其降低了孔隙率产生，能够充分降低厚度控制装置位置处钢筋裸露率，避免钢筋与水珠、空气接触，降低钢筋锈蚀率。
[0054]
本实用新型其他未尽事宜参照现有技术，或者本领域技术人员所熟知的公知常
识、常规技术手段加以实现即可。
[0055]
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。