一种利用含锌废盐酸生产锌精矿工艺的制作方法

1.本发明涉及锌精矿生产技术领域，具体为一种利用含锌废盐酸生产锌精矿工艺。


背景技术：

2.锌精矿一般是由铅锌矿或含锌矿石经破碎、球磨、泡沫浮选等工艺而生产出的达到国家标准的含锌量较高的矿石。锌精矿是生产金属锌、锌化合物等的主要原料。金属锌主要是生产铜合金、铅合金、镁合金、铅锌合金及锌化合物用于钢铁、冶金、机械、电气、化工、轻工、军事和医药等领域。
3.目前将含锌废盐酸生产锌精矿工艺复杂，提取精度低，因此，有必要进行改进。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种利用含锌废盐酸生产锌精矿工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种利用含锌废盐酸生产锌精矿工艺,包括以下步骤：a、含锌废盐酸预处理；b、中和沉淀；c、固液分离。
6.优选的，所述步骤a具体方法如下：在含锌废盐酸添加的适量的铁粉，还原三价铁。
7.优选的，在步骤a的反应液中添加氢氧化钠碱液并调节ph至1.5
‑
2之间，加入硫化钠迅速混合均匀，沉降锌离子剩余的转换为硫化亚铁沉淀，然后再将适量调节好含锌废盐酸加入体系中调节体系最后ph至1.5
‑
2之间，锌离子与硫化亚铁反应转换为硫化锌沉淀；硫化亚铁溶度积常数3.7*10
‑
19
，硫化锌溶度积常数1.2*10
‑
23
。
8.优选的，在步骤b的反应液通过板框压滤，液体中锌含量小于100ppm，固体为成品富集锌泥锌含量不小于55%符合ys/t 320
‑
2014中锌精矿一等品标准，液体为氯化亚铁水处理剂。
9.优选的，含锌废盐酸与还原剂质量比为（2
‑
3）：1。
10.优选的，含锌废盐酸加入体系中充分搅拌混合，搅拌速率为80
‑
140转/分，时间为6min
‑
10min。
11.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明采用的工艺操作简单，成本低，环保性能佳，此工艺在原本废酸处理的基础上改变了硫化钠的添加顺序与条件，从而可以减少反应使硫化氢气体的溢出与硫化钠的用量，增加了反应的安全系数与经济效益。
具体实施方式
12.下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技
术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
13.实施例一：本发明提供如下技术方案：一种利用含锌废盐酸生产锌精矿工艺,包括以下步骤：a、含锌废盐酸预处理；b、中和沉淀；c、固液分离。
14.本实施例中，步骤a具体方法如下：在含锌废盐酸添加的适量的铁粉，还原三价铁。
15.本实施例中，在步骤a的反应液中添加氢氧化钠碱液并调节ph至1.6，加入硫化钠迅速混合均匀，沉降锌离子剩余的再转换为硫化亚铁沉淀，然后再将适量调节好含锌废盐酸加入体系中调节体系最后ph至1.6，锌离子与硫化亚铁反应转换为硫化锌沉淀；硫化亚铁溶度积常数3.7*10
‑
19
，硫化锌溶度积常数1.2*10
‑
23
。
16.本实施例中，在步骤b的反应液通过板框压滤，液体中锌含量为90ppm，固体为成品富集锌泥锌含量不小于55%符合ys/t 320
‑
2014中锌精矿一等品标准，液体为氯化亚铁水处理剂。
17.本实施例中，含锌废盐酸与铁粉质量比为2：1。
18.本实施例中，含锌废盐酸加入体系中充分搅拌混合，搅拌速率为80转/分，时间为6min。
19.实施例二：一种利用含锌废盐酸生产锌精矿工艺,包括以下步骤：a、含锌废盐酸预处理；b、中和沉淀；c、固液分离。
20.本实施例中，步骤a具体方法如下：在含锌废盐酸添加的适量的锌粉，还原三价铁。
21.本实施例中，在步骤a的反应液中添加氢氧化钠碱液并调节ph至1.9，加入硫化钠迅速混合均匀，沉降锌离子剩余的再转换为硫化亚铁沉淀，然后再将适量调节好含锌废盐酸加入体系中调节体系最后ph至1.9，锌离子与硫化亚铁反应转换为硫化锌沉淀；硫化亚铁溶度积常数3.7*10
‑
19
，硫化锌溶度积常数1.2*10
‑
23
。
22.本实施例中，在步骤b的反应液通过板框压滤，液体中锌含量为80ppm，固体为成品富集锌泥锌含量不小于55%符合ys/t 320
‑
2014中锌精矿一等品标准，液体为氯化亚铁水处理剂。
23.本实施例中，含锌废盐酸与锌粉质量比为3：1。
24.本实施例中，含锌废盐酸加入体系中充分搅拌混合，搅拌速率为140转/分，时间为10min。
25.实施例三：一种利用含锌废盐酸生产锌精矿工艺,包括以下步骤：a、含锌废盐酸预处理；b、中和沉淀；c、固液分离。
26.本实施例中，步骤a具体方法如下：在含锌废盐酸添加的适量的铁粉，还原三价铁。
27.本实施例中，在步骤a的反应液中添加氢氧化钠碱液并调节ph至1.8，加入硫化钠迅速混合均匀，沉降锌离子剩余的再转换为硫化亚铁沉淀，然后再将适量调节好含锌废盐酸加入体系中调节体系最后ph至1.8，锌离子与硫化亚铁反应转换为硫化锌沉淀；硫化亚铁溶度积常数3.7*10
‑
19
，硫化锌溶度积常数1.2*10
‑
23
。
28.本实施例中，在步骤b的反应液通过板框压滤，液体中锌含量为90ppm，固体为成品富集锌泥锌含量不小于55%符合ys/t 320
‑
2014中锌精矿一等品标准，液体为氯化亚铁水处理剂。
29.本实施例中，含锌废盐酸与铁粉质量比为2：1。
30.本实施例中，含锌废盐酸加入体系中充分搅拌混合，搅拌速率为130转/分，时间为9min。
31.实施例四：一种利用含锌废盐酸生产锌精矿工艺,包括以下步骤：a、含锌废盐酸预处理；b、中和沉淀；c、固液分离。
32.本实施例中，步骤a具体方法如下：在含锌废盐酸添加的适量的锌粉，还原三价铁。
33.本实施例中，在步骤a的反应液中添加氢氧化钠碱液并调节ph至1.7，加入硫化钠迅速混合均匀使硫化钠全部转换为硫化亚铁沉淀，然后再将适量调节好含锌废盐酸加入体系中调节体系最后ph至1.8，锌离子与硫化亚铁反应转换为硫化锌沉淀；硫化亚铁溶度积常数3.7*10
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19
，硫化锌溶度积常数1.2*10
‑
23
。
34.本实施例中，在步骤b的反应液通过板框压滤，液体中锌含量为80ppm，固体为成品富集锌泥锌含量不小于55%符合ys/t 320
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2014中锌精矿一等品标准，液体为氯化亚铁水处理剂。
35.本实施例中，含锌废盐酸与锌粉质量比为2：1。
36.本实施例中，含锌废盐酸加入体系中充分搅拌混合，搅拌速率为110转/分，时间为7min。
37.实施例五：一种利用含锌废盐酸生产锌精矿工艺,包括以下步骤：a、含锌废盐酸预处理；b、中和沉淀；c、固液分离。
38.本实施例中，步骤a具体方法如下：在含锌废盐酸添加的适量的铁粉，还原三价铁。
39.本实施例中，在步骤a的反应液中添加氢氧化钠碱液并调节ph至1.6，加入硫化钠迅速混合均匀，沉降锌离子剩余的再转换为硫化亚铁沉淀，然后再将适量调节好含锌废盐酸加入体系中调节体系最后ph至1.8，锌离子与硫化亚铁反应转换为硫化锌沉淀；硫化亚铁溶度积常数3.7*10
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19
，硫化锌溶度积常数1.2*10
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23
。
40.本实施例中，在步骤b的反应液通过板框压滤，液体中锌含量为70ppm，固体为成品富集锌泥锌含量不小于55%符合ys/t 320
‑
2014中锌精矿一等品标准，液体为氯化亚铁水处
理剂。
41.本实施例中，含锌废盐酸与铁粉质量比为2：1。
42.本实施例中，含锌废盐酸加入体系中充分搅拌混合，搅拌速率为100转/分，时间为7min。
43.实施例六：一种利用含锌废盐酸生产锌精矿工艺,包括以下步骤：a、含锌废盐酸预处理；b、中和沉淀；c、固液分离。
44.本实施例中，步骤a具体方法如下：在含锌废盐酸添加的适量的锌粉，还原三价铁。
45.本实施例中，在步骤a的反应液中添加氢氧化钠碱液并调节ph至1.8，加入硫化钠迅速混合均匀，沉降锌离子剩余的再转换为硫化亚铁沉淀，然后再将适量调节好含锌废盐酸加入体系中调节体系最后ph至2.8，锌离子与硫化亚铁反应转换为硫化锌沉淀；硫化亚铁溶度积常数3.7*10
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19
，硫化锌溶度积常数1.2*10
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23
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46.本实施例中，在步骤b的反应液通过板框压滤，液体中锌含量为90ppm，固体为成品富集锌泥锌含量不小于55%符合ys/t 320
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2014中锌精矿一等品标准，液体为氯化亚铁水处理剂。
47.本实施例中，含锌废盐酸与锌粉质量比为2：1。
48.本实施例中，含锌废盐酸加入体系中充分搅拌混合，搅拌速率为120转/分，时间为8min。
49.综上所述，本发明采用的工艺操作简单，成本低，环保性能佳，此工艺在原本废酸处理的基础上改变了硫化钠的添加顺序与条件，从而可以减少反应使硫化氢气体的溢出与硫化钠的用量，增加了反应的安全系数与经济效益。
50.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。