一种精轧管高效成型装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种成型装置，特别是涉及一种精轧管高效成型装置，属于精轧管生产技术领域。


背景技术：

2.精轧管也叫冷轧精密钢管，是无缝钢管的一种生产工艺。精轧管是无缝钢管产品中档次较高的品种之一。它具有精度和表面光洁度要求高的特点，尤其是油缸用无缝钢管比其他品种的质量要求更高。国内，多数厂家采用二辊冷轧机开坯，三辊冷轧机精轧的生产工艺；
3.现有的精轧管成型装置多使用三辊轧机对精轧管进行轧制，并轧制成符合规格形状的精轧管，而在轧制时是直接将大直径的精轧管轧制成所需直径大小的精轧管，不仅轧制段长，轧制曲线长，在加工成型的过程中，设备的加工量非常的大，而且精轧管在轧制过程中精密度会有所损坏，最终产品的粗糙度较高，不能符合现代人和企业对于精轧管的高精要求。


技术实现要素：

4.本实用新型的主要目的是为了提供一种精轧管高效成型装置，以解决现有技术中加工量大且精度较低的问题。
5.本实用新型的目的可以通过采用如下技术技术方案达到：
6.一种精轧管高效成型装置，包括壳体，所述壳体的内部安装有三辊轧机，所述壳体的内侧壁转动有转管，所述转管的内侧壁均匀开设有卡槽，所述卡槽的内壁皆设置有转筒，所述转筒的一端固定有锥形筒，所述转筒与转管之间设置有转动机构，所述转管的外侧均匀设置有齿条，所述壳体的内侧壁安装有第一电机，所述第一电机的输出轴固定有第一齿轮，且第一齿轮与齿条相啮合，所述壳体和转管之间设置有加固机构。
7.优选的：所述包括第二电机、安装槽、连杆和安装盘，所述第二电机位于转管靠近三辊轧机的一侧，所述第二电机的输出轴固定有第二齿轮，所述安装槽开设在转筒的一侧，所述安装槽的内部均匀开设有卡合槽，所述连杆均匀设置在转管靠近第二电机的一侧，且连杆的一端贯穿并延伸至转管的内部，所述连杆的一端皆固定有主齿轮，所述主齿轮之间啮合有链条，所述连杆的外侧均匀设置有卡条，且卡条与卡合槽相卡合，所述主齿轮的一侧固定有第三齿轮，且第三齿轮与第二齿轮相啮合，所述安装盘设置在转管远离第二电机的一端，且安装盘与转管的内部活动连接，且安装盘与锥形筒的连接处开设有连接槽，所述安装盘的一侧固定有连接环，所述连接环上均匀设置有螺栓，且连接环通过螺栓安装在转管上。
8.优选的：所述加固机构包括固定环和滑槽，所述固定环固定在壳体的内部，所述固定环的内部固定有限位圈，所述滑槽开设在转管一端的外侧，且限位圈与滑槽的内部滑动连接。
9.优选的：所述转管通过轴承与壳体转动连接。
10.优选的：所述滑槽的内壁设置有润滑涂层，所述转筒和锥形筒的数量皆为四个。
11.优选的：所述第一齿轮的一端与固定环的一侧转动连接。
12.本实用新型的有益效果为：
13.本实用新型提供的一种精轧管高效成型装置：通过壳体、三辊轧机、转管、卡槽、转筒、锥形筒、齿条、第一电机和第一齿轮的相互配合使用，能够预先将需要轧制的精轧管挤压成更接近规定直径的尺寸，而后再由三辊轧机轧制成规定尺寸，精轧管由大直径逐步轧制成规定尺寸，不仅使三辊轧机轧制的时间大大缩减，加工量减少，而且逐步轧制代替直接轧制的精轧管最终成品的精密度更高，粗糙度降低，从而满足了现代企业的需求；通过第二电机、第二齿轮、安装槽、卡合槽、主齿轮、连杆、卡条、链条、第三齿轮、安装盘、连接环和螺栓的相互配合使用，能够在转管带动挤压筒对精轧管挤压的同时，启动第二电机使挤压筒自转，进而提高对精轧管的挤压成型效果，同时该挤压筒出现损坏时可以将其从装置内部单独拆卸下来，进而方便了人们对零部件的更换，从而给人们的使用提供了便利；通过固定环、限位圈和滑槽的相互配合使用，能够对转管的一端起到支撑的作用，在转管转动时提高了转管转动的稳定性，不仅减少装置运行过程中的损耗，而且提高了精轧管的精确度。
附图说明
14.图1为本实用新型的正剖图；
15.图2为本实用新型的转管和齿条的连接示意图；
16.图3为本实用新型的图1中a处结构放大图；
17.图4为本实用新型的转筒示意图；
18.图5为本实用新型的连杆和卡条的连接示意图。
19.图中：1、壳体；2、三辊轧机；3、转管；4、卡槽；5、转筒；6、锥形筒；7、齿条；8、第一电机；9、第一齿轮；10、转动机构；11、加固机构；12、第二电机；13、第二齿轮；14、安装槽；15、卡合槽；16、主齿轮；17、连杆；18、卡条；19、链条；20、第三齿轮；21、安装盘；22、连接环；23、固定环；24、限位圈；25、滑槽；26、螺栓。
具体实施方式
20.为使本技术领域人员更加清楚和明确本实用新型的技术方案，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
21.如图1
‑
图5所示，本实施例提供了一种精轧管高效成型装置，包括壳体1，壳体1的内部安装有三辊轧机2，壳体1的内侧壁转动有转管3，转管3的内侧壁均匀开设有卡槽4，卡槽4的内壁皆设置有转筒5，转筒5的一端固定有锥形筒6，转筒5与转管3之间设置有转动机构10，转管3的外侧均匀设置有齿条7，壳体1的内侧壁安装有第一电机8，第一电机8的输出轴固定有第一齿轮9，且第一齿轮9与齿条7相啮合，壳体1和转管3之间设置有加固机构11。
22.在本实施例中，如图1
‑
5所示，包括第二电机12、安装槽14、连杆17和安装盘21，第二电机12位于转管3靠近三辊轧机2的一侧，第二电机12的输出轴固定有第二齿轮13，安装槽14开设在转筒5的一侧，安装槽14的内部均匀开设有卡合槽15，连杆17均匀设置在转管3靠近第二电机12的一侧，且连杆17的一端贯穿并延伸至转管3的内部，连杆17的一端皆固定
有主齿轮16，主齿轮16之间啮合有链条19，连杆17的外侧均匀设置有卡条18，且卡条18与卡合槽15相卡合，主齿轮16的一侧固定有第三齿轮20，且第三齿轮20与第二齿轮13相啮合，安装盘21设置在转管3远离第二电机12的一端，且安装盘21与转管3的内部活动连接，且安装盘21与锥形筒6的连接处开设有连接槽，安装盘21的一侧固定有连接环22，连接环22上均匀设置有螺栓26，且连接环22通过螺栓26安装在转管3上，启动第二电机12，第二电机12带动第二齿轮13转动，第二齿轮13带动第三齿轮20转动，第三齿轮20带动主齿轮16和连杆17转动，连杆17带动转筒5转动，同时主齿轮16通过链条19带动其他主齿轮16转动，并带动其他转管3进行转动，对精轧管进行滚动挤压成型，将螺栓26卸下，再将连接环22连带安装盘21从转管3上取下，最后将需要更换的转筒5和锥形筒6从卡槽4内抽出即可完成拆卸，能够在转管3滚动带动挤压筒对精轧管挤压的同时，使挤压筒自转，进而提高对精轧管的挤压成型效果，同时该挤压筒出现损坏时可以将其从装置内部拆卸下来，进而方便了人们对零部件的更换，从而给人们的使用提供了便利。
23.在本实施例中，如图1所示，加固机构11包括固定环23和滑槽25，固定环23固定在壳体1的内部，固定环23的内部固定有限位圈24，滑槽25开设在转管3一端的外侧，且限位圈24与滑槽25的内部滑动连接，转管3在转动时，固定环23和限位圈24对转管3的一端起到支撑作用，转管3在转动时外侧的限位圈24与滑槽25内滑动，使得转管3内部的轴心位置始终对准精轧管的轴心，能够对转管3的一端起到支撑的作用，在转管3转动时提高转管3转动的稳定性，不仅减少装置运行过程中的损耗，而且提高了精轧管的精确度。
24.在本实施例中，如图1所示，转管3通过轴承与壳体1转动连接，提高了转管3运行时的稳定性。
25.在本实施例中，如图2所示，滑槽25的内壁设置有润滑涂层，转筒5和锥形筒6的数量皆为四个，滑槽25上的润滑涂层可以降低滑槽25与限位圈24的摩擦力，减少磨损。
26.在本实施例中，如图1所示，第一齿轮9的一端与固定环23的一侧转动连接，增加第一齿轮9一端的支撑点，提高第一齿轮9的稳定性。
27.如图1
‑
图5所示，本实施例提供了一种精轧管高效成型装置的工作过程如下：
28.步骤1：将未轧制的精轧管从转管3的右侧放入，启动第一电机8，第一电机8带动第一齿轮9转动，而第一齿轮9则通过齿条7带动转管3转动，转管3带动转筒5和锥形筒6转动，锥形筒6对进入转管3内的精轧管进行挤压，使得精轧管被锥形的锥形筒6逐渐挤压成接近规定尺寸的精轧管，而后精轧管穿过转管3进入三辊轧机2，再进行进一步的精确轧制；
29.步骤2：启动第二电机12，第二电机12带动第二齿轮13转动，第二齿轮13带动第三齿轮20转动，第三齿轮20带动主齿轮16和连杆17转动，连杆17带动转筒5转动，同时主齿轮16通过链条19带动其他主齿轮16转动，并带动其他转管3进行转动，对精轧管进行挤压成型，将螺栓26卸下，再将连接环22连带安装盘21从转管3上取下，最后将需要更换的转筒5和锥形筒6从卡槽4内抽出即可完成拆卸；
30.步骤3：转管3在转动时，固定环23和限位圈24对转管3的一端起到支撑作用，转管3在转动时外侧的限位圈24与滑槽25内滑动，使得转管3内部的轴心位置始终对准精轧管。
31.以上所述，仅为本实用新型进一步的实施例，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型所公开的范围内，根据本实用新型的技术方案及其构思加以等同替换或改变，都属于本实用新型的保护范围。