一种双层模压成型装置的制作方法

1.本实用新型涉及模压成型技术领域，具体涉及一种双层模压成型装置。


背景技术：

2.塑胶产品在生产过程中，常采用高温模压成型的方式进行加工生产。现有技术中，一般采用上模及下模之间的压合，实现对塑胶产品的成型加工。
3.但是，上述生产过程中，单次模压成型加工只能通过上模与下模之间的压合进行加工生产，生产效率低，无法满足大批量生产需求。


技术实现要素：

4.为了解决上述技术问题，本实用新型提供一种设计巧妙、生产效率高的双层模压成型装置。
5.本实用新型公开的一种双层模压成型装置，包括：
6.基座；
7.垂直设置于基座的固定杆；
8.固定于固定杆的压合中模，压合中模顶部及底部分别设置有多个第一成型凸台及多个第一成型凹槽；
9.设置于压合中模上方的压合上模，压合上模底部设置有与多个第一成型凸台对应的多个第二成型凹槽；
10.驱动压合上模朝向压合中模移动的第一驱动元件；
11.设置于压合中模下方的压合下模，压合下模顶部设置有与多个第一成型凹槽对应的第二成型凸台；以及
12.驱动压合下模朝向压合中模移动的第二驱动元件。
13.根据本实用新型的一实施方式，固定杆同时穿设压合上模及压合下模。
14.根据本实用新型的一实施方式，第一驱动元件的驱动端同时穿设压合中模及压合下模后与压合上模连接。
15.根据本实用新型的一实施方式，双层模压成型装置还包括：设置于压合中模和\或压合下模上的顶料机构，顶料机构用于在压合中模、压合上模、压合下模之间分离时将模压成型产品顶起。
16.根据本实用新型的一实施方式，顶料机构包括：嵌设第一成型凸台和\或第二成型凸台的多个顶起推杆、弹性顶起多个顶起推杆的顶起推板以及与顶起推板连接的下压推杆，压合中模、压合上模、压合下模压合时，下压推杆驱动顶起推板下压，使顶起推杆下降至与第一成型凸台和\或第二成型凸台顶端齐平位置。
17.根据本实用新型的一实施方式，下压推杆下降行程大于顶起推杆下降行程。
18.本实用新型的双层模压成型装置通过设置三个压模，相邻两个压模之间形成一模压加工层，实现双层模压成型加工功能，大大提高生产效率，满足大批量生产需求。
附图说明
19.图1为本实用新型中双层模压成型装置的结构示意图。
20.图2为图1中a部分的局部放大图。
21.图3为本实用新型中压合中模与压合上模之间的压合状态示意图。
具体实施方式
22.下面将结合具体实施例及附图对本实用新型双层模压成型装置作进一步详细描述。
23.请参考图1至3所示。
24.本实用新型提供一种双层模压成型装置，主要包括基座1、固定杆2、压合中模3、压合上模4、第一驱动元件5、压合下模6以及第二驱动元件7。
25.固定杆2垂直设置于基座1，压合中模3固定于固定杆2的中部，压合中模3顶部及底部分别设置有多个第一成型凸台31及多个第一成型凹槽32。
26.压合上模4设置于压合中模3上方，压合上模4底部设置有与多个第一成型凸台31对应的多个第二成型凹槽41，第一驱动元件5设置于基座1，第一驱动元件5驱动压合上模4朝向压合中模3移动，从而使得第一成型凸台31与第二成型凹槽41对应叠合，实现第一层模压成型加工功能。
27.压合下模6设置于压合中模3下方，压合下模6顶部设置有与多个第一成型凹槽32对应的第二成型凸台61，第二驱动元件7设置于基座1，第二驱动元件7驱动压合下模6朝向压合中模3移动，从而使得第二成型凸台61与第一成型凹槽32对应叠合，实现第二层模压成型加工功能。
28.在本申请中，第一驱动元件5以及第二驱动元件7采用气缸或推杆。
29.在一实施例中，固定杆2同时穿设压合上模4及压合下模6，利用固定杆2对压合上模4及压合下模6进行移动导向，从而提高压合上模4及压合下模6移动过程中的稳定性，有效保证本实用新型的双层模压成型装置加工过程的稳定性。
30.在一实施例中，第一驱动元件5的驱动端同时穿设压合中模3及压合下模6后与压合上模4连接，通过第一驱动元件5的驱动端对压合上模4及压合下模6进一步的限位导向，从而进一步加强压合上模4及压合下模6移动过程中的稳定性。
31.在又一实施例中，双层模压成型装置还包括设置于压合中模3和\或压合下模6上的顶料机构8，其中顶料机构8用于在压合中模3、压合上模4、压合下模6之间分离时，将模压成型产品顶起，使得模压成型产品从第一成型凸台31和\或第二成型凸台61上顶起脱落，从而便于作业人员对加工产品进行快速下料。
32.具体的，顶料机构8包括嵌设第一成型凸台31和\或第二成型凸台61的多个顶起推杆81、弹性顶起多个顶起推杆81的顶起推板82以及与顶起推板82连接的下压推杆83。其中压合中模3、压合上模4、压合下模6压合时，即压合中模3、压合上模4、压合下模6相互之间叠合，使得下压推杆83下压，下压推杆81驱动顶起推板82下压，从而使顶起推杆81下降至与第一成型凸台31和\或第二成型凸台61顶端齐平位置，从而保证模压成型加工过程的正常进行，当完成模压成型加工后，压合中模3、压合上模4、压合下模6相互分离，在顶起推板82弹性顶起作用下，多个顶起推杆81顶起，从而使得位于第一成型凸台31和\或第二成型凸台61
上模压成型的塑胶产品顶起，从而便于作业人员对塑胶产品快速下料，有效提高生产效率。值得注意的是，下压推杆83下降行程大于顶起推杆81下降行程，如此一来，有效保证下压过程中下压推杆83下降位置与第一成型凸台31和\或第二成型凸台61顶端齐平。
33.综上所述，本实用新型的双层模压成型装置通过设置三个压模，相邻两个压模之间形成一模压加工层，实现双层模压成型加工功能，大大提高生产效率，满足大批量生产需求；同时设置有与压合过程联动的顶料机构8，实现完成模压加工后自动将加工产品顶起，提高对加工产品下料的便利性。
34.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语诸如
ꢀ“
上”、“下”、“前”、“后”、
ꢀ“
左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
35.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上， 除非另有明确具体的限定。
36.虽然对本实用新型的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化、是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在本实用新型的精神和范围内。


技术特征：
1.一种双层模压成型装置，其特征在于，包括：基座；垂直设置于所述基座的固定杆；固定于所述固定杆的压合中模，所述压合中模顶部及底部分别设置有多个第一成型凸台及多个第一成型凹槽；设置于所述压合中模上方的压合上模，所述压合上模底部设置有与多个第一成型凸台对应的多个第二成型凹槽；驱动所述压合上模朝向所述压合中模移动的第一驱动元件；设置于所述压合中模下方的压合下模，所述压合下模顶部设置有与多个第一成型凹槽对应的第二成型凸台；以及驱动所述压合下模朝向所述压合中模移动的第二驱动元件。2.根据权利要求1所述的双层模压成型装置，其特征在于，所述固定杆同时穿设所述压合上模及压合下模。3.根据权利要求1所述的双层模压成型装置，其特征在于，所述第一驱动元件的驱动端同时穿设所述压合中模及压合下模后与所述压合上模连接。4.根据权利要求1至3任一所述的双层模压成型装置，其特征在于，所述双层模压成型装置还包括：设置于所述压合中模和\或压合下模上的顶料机构，所述顶料机构用于在压合中模、压合上模、压合下模之间分离时将模压成型产品顶起。5.根据权利要求4所述的双层模压成型装置，其特征在于，所述顶料机构包括：嵌设所述第一成型凸台和\或第二成型凸台的多个顶起推杆、弹性顶起多个所述顶起推杆的顶起推板以及与所述顶起推板连接的下压推杆，所述压合中模、压合上模、压合下模压合时，下压推杆驱动所述顶起推板下压，使所述顶起推杆下降至与所述第一成型凸台和\或第二成型凸台顶端齐平位置。6.根据权利要求5所述的双层模压成型装置，其特征在于，所述下压推杆下降行程大于所述顶起推杆下降行程。

技术总结
本实用新型涉及一种双层模压成型装置，包括基座；垂直设置于基座的固定杆；固定于固定杆的压合中模，压合中模顶部及底部分别设置有多个第一成型凸台及多个第一成型凹槽；设置于压合中模上方的压合上模，压合上模底部设置有与多个第一成型凸台对应的多个第二成型凹槽；驱动压合上模朝向压合中模移动的第一驱动元件；设置于压合中模下方的压合下模，压合下模顶部设置有与多个第一成型凹槽对应的第二成型凸台；以及驱动压合下模朝向压合中模移动的第二驱动元件。本实用新型的双层模压成型装置通过设置三个压模，相邻两个压模之间形成一模压加工层，实现双层模压成型加工功能，大大提高生产效率，满足大批量生产需求。满足大批量生产需求。满足大批量生产需求。


技术研发人员：魏俊峰 申群强
受保护的技术使用者：三卓韩一精密电子（惠州）有限公司
技术研发日：2021.07.21
技术公布日：2021/11/21