一种龙门加工中心横梁防护结构的制作方法

1.本实用新型涉及龙门加工中心的防护结构，具体是一种龙门加工中心横梁防护结构。


背景技术：

2.随着工业4.0时代的到来，生产制造自动化程度越来越高，加工中心得到了大量推广应用，其中龙门加工中心作为高效加工大型零件的加工母机，市场保有量非常可观。龙门加工中心横梁正面的驱动单元、传动部件、电气感应元件等关键零件与外部复杂的加工环境之间的隔离往往通过风琴或者防护拉板等防护结构来实现。传动部件(丝杠或齿轮齿条) 和静压导轨上的润滑油最终通过横梁接油盒单独回收，防止润滑油污染外部切削液。横梁接油盒独立于防护结构，处于防护结构下方，因此横梁接油盒未与外部环境完全隔离。在很多复杂工况下，飞溅的切削液会反溅进入横梁接油盒，导致横梁接油盒内的润滑油被污染而无法回收利用。在长时间加工情况下，润滑油损耗量大，需要频繁添加润滑油，以保证机床正常运行，这一定程度上增加了龙门加工中心的加工成本。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种龙门加工中心横梁防护结构，该防护结构可实现对横梁接油盒的可靠防护，有效避免切削液污染横梁接油盒内的润滑油，保证润滑油的高效回收利用率。
4.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种龙门加工中心横梁防护结构，包括左风琴和右风琴，所述的左风琴的左端固定在横梁本体的左端，所述的左风琴的右端固定在滑鞍本体的左端，所述的右风琴的左端固定在所述的滑鞍本体的右端，所述的右风琴的右端固定在所述的横梁本体的右端，所述的左风琴和所述的右风琴分别覆设在所述的横梁本体的正面的前侧，所述的横梁本体的正面的底端固定有上侧开口的横梁接油盒，所述的横梁接油盒沿所述的横梁本体的长度方向布设，所述的横梁接油盒的底部开设有若干油品回收口，所述的左风琴的背面的底部一体设置有向后伸的第一上挡条和第一下挡条，所述的第一上挡条和所述的第一下挡条分别沿所述的左风琴的长度方向设置，所述的第一上挡条和所述的第一下挡条上下间隔设置并围成第一槽体，所述的右风琴的背面的底部一体设置有向后伸的第二上挡条和第二下挡条，所述的第二上挡条和所述的第二下挡条分别沿所述的右风琴的长度方向设置，所述的第二上挡条和所述的第二下挡条上下间隔设置并围成第二槽体，所述的横梁接油盒的前侧同时伸入所述的第一槽体和所述的第二槽体内形成迷宫结构，所述的滑鞍本体的底部固定有下罩板，所述的下罩板的后端固定有防护钣金，所述的防护钣金覆设在所述的横梁接油盒的前侧。
5.本实用新型龙门加工中心横梁防护结构安装后，左风琴和右风琴将横梁本体正面的传动部件等关键零件与外部切削环境完全隔离开，左风琴和右风琴背面的第一槽体和第二槽体与横梁接油盒之间形成迷宫结构，与防护钣金一起，可实现对横梁接油盒的可靠防
护，使外部复杂切削环境下的切削液无法从横梁接油盒与左风琴和右风琴之间的间隙进入横梁接油盒，从而有效避免切削液污染横梁接油盒内的润滑油，保证润滑油的高效回收利用率。
6.作为优选，所述的第一上挡条和所述的第二上挡条分别自上而下斜向所述的横梁接油盒的上侧，以利于将润滑油顺利导流至横梁接油盒内。
7.作为优选，所述的左风琴的背面的上部设有向上凹的第一导槽，所述的左风琴的背面的下部设有向前凹的第二导槽，所述的右风琴的背面的上部设有向上凹的第三导槽，所述的右风琴的背面的下部设有向前凹的第四导槽，所述的第二导槽和所述的第四导槽分别位于所述的第一上挡条和所述的第二上挡条的上方，所述的横梁本体的正面的顶端和底部分别设有上导轨和下导轨，所述的上导轨的顶面同时与所述的第一导槽和所述的第三导槽的顶面贴合，所述的下导轨的前侧面同时与所述的第二导槽和所述的第四导槽的前侧面贴合。龙门加工中心加工工件过程中，上导轨刮下的静压油沿横梁本体的正面下流，与下导轨刮下的静压油合流，滴到第一上挡条和第二上挡条上，最终回流至横梁接油盒内，同时传动部件中使用的润滑油也最终回流至横梁接油盒内，横梁接油盒内收集的润滑油通过油品回收口进行回收利用。
8.作为优选，所述的横梁本体上开设有导油孔，所述的导油孔将所述的横梁本体的顶面与正面导通，所述的左风琴的背面和所述的右风琴的背面分别设有向前凹的第三槽体和第四槽体，所述的第三槽体和所述的第四槽体分别位于所述的第二导槽和所述的第四导槽的下方，所述的第三槽体和所述的第四槽体分别位于所述的下导轨的底部的前方，所述的横梁本体的正面的底部设有下侧开口的第五槽体，所述的第五槽体位于所述的下导轨的底部的后方。导油孔的设计，便于将上导轨刮下的静压油经导油孔导入横梁本体的正面。第三槽体、第四槽体及第五槽体的设计，作用是将润滑油尽可能引向第一上挡条和第二上挡条，确保润滑油顺利回流至横梁接油盒内。
9.作为优选，所述的下罩板的中部开设有用于避让滑枕的避让孔，所述的防护钣金包括中间板、左侧折板和右侧折板，所述的中间板与所述的避让孔位置相对，所述的左侧折板和所述的右侧折板分别设置在所述的中间板的左侧和右侧。
10.与现有技术相比，本实用新型具有如下优点：本实用新型龙门加工中心横梁防护结构，通过左风琴和右风琴将横梁本体正面的传动部件等关键零件与外部切削环境完全隔离开，左风琴和右风琴背面的第一槽体和第二槽体与横梁接油盒之间形成迷宫结构，与防护钣金一起，可实现对横梁接油盒的可靠防护，使外部复杂切削环境下的切削液无法从横梁接油盒与左风琴和右风琴之间的间隙进入横梁接油盒，从而有效避免切削液污染横梁接油盒内的润滑油，保证润滑油的高效回收利用率。
附图说明
11.图1为实施例中防护结构安装后效果图；
12.图2为对应于图1的结构分解图；
13.图3为放大后的图2中a
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a剖视图；
14.图4为实施例中下罩板与防护钣金装配后效果图。
具体实施方式
15.以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
16.实施例的龙门加工中心横梁防护结构，如图1～图4所示，包括左风琴1和右风琴2，左风琴1的左端通过螺钉固定在横梁本体3的左端，左风琴1的右端通过螺钉固定在滑鞍本体4的左端，右风琴2的左端通过螺钉固定在滑鞍本体4的右端，右风琴2的右端通过螺钉固定在横梁本体3的右端，左风琴1和右风琴2分别覆设在横梁本体3的正面的前侧，横梁本体3的正面的底端通过螺钉固定有上侧开口的横梁接油盒5，横梁接油盒5沿横梁本体3的长度方向布设，横梁接油盒5的底部开设有若干油品回收口51，左风琴1的背面的底部一体设置有向后伸的第一上挡条和第一下挡条，第一上挡条和第一下挡条分别沿左风琴1的长度方向设置，第一上挡条和第一下挡条上下间隔设置并围成第一槽体，右风琴2的背面的底部一体设置有向后伸的第二上挡条21和第二下挡条22，第二上挡条21和第二下挡条22分别沿右风琴2的长度方向设置，第二上挡条21和第二下挡条22上下间隔设置并围成第二槽体23，横梁接油盒5的前侧同时伸入第一槽体和第二槽体23内形成迷宫结构，第一上挡条和第二上挡条21分别自上而下斜向横梁接油盒5的上侧，滑鞍本体4的底部通过螺钉固定有下罩板6，下罩板6的后端通过螺钉固定有防护钣金，防护钣金覆设在横梁接油盒5的前侧，下罩板6的中部开设有用于避让滑枕41的避让孔64，防护钣金包括中间板61、左侧折板62和右侧折板63，中间板61与避让孔64位置相对，左侧折板62和右侧折板63分别设置在中间板61的左侧和右侧。
17.本实施例中，左风琴1的背面的上部设有向上凹的第一导槽，左风琴1的背面的下部设有向前凹的第二导槽，右风琴2的背面的上部设有向上凹的第三导槽24，右风琴2的背面的下部设有向前凹的第四导槽25，第二导槽和第四导槽25分别位于第一上挡条和第二上挡条21的上方，横梁本体3的正面的顶端和底部分别设有上导轨31和下导轨32，上导轨31的顶面同时与第一导槽和第三导槽24的顶面贴合，下导轨32的前侧面同时与第二导槽和第四导槽25的前侧面贴合。
18.本实施例中，横梁本体3上开设有导油孔33，导油孔33将横梁本体3的顶面与正面导通，左风琴1的背面和右风琴2的背面分别设有向前凹的第三槽体和第四槽体26，第三槽体和第四槽体26分别位于第二导槽和第四导槽25的下方，第三槽体和第四槽体26分别位于下导轨32的底部的前方，横梁本体3的正面的底部设有下侧开口的第五槽体34，第五槽体34位于下导轨32的底部的后方。
19.本实施例中，左风琴1与右风琴2的结构相同，左风琴1上的第一上挡条、第一下挡条、第一导槽、第一槽体、第三槽体等结构在图中均未示出，具体可参见右风琴2上的相应结构。
20.上述龙门加工中心横梁防护结构安装后，龙门加工中心加工工件过程中，上导轨31刮下的静压油通过直排或通过导油孔33流向横梁本体3的正面，沿横梁本体3的正面下流，与下导轨32刮下的静压油合流，滴到第一上挡条和第二上挡条21上，最终回流至横梁接油盒5内，同时传动部件7中使用的润滑油也最终回流至横梁接油盒5内，横梁接油盒5内收集的润滑油通过油品回收口51进行回收利用。