一种客车运输加固结构的制作方法

1.本技术涉及加固结构技术领域，尤其是涉及一种客车运输加固结构。


背景技术：

2.客车生产属单件小批量的生产模式，车身也属于客车生产过程中的其中一个单件。现今客车车身的运输一般是通过铁路运输，将车身吊装至火车的车厢内。
3.相关技术的公告号为cn210001422u的中国专利公开了一种吊运装置，包括：吊耳、横梁、吊环、吊带一、锁扣、吊钩、吊带二；吊带一套入吊环中，另一端套入锁扣中；锁扣扣入吊耳上下两处定位孔中；横梁两端分别位于吊耳中间，采用焊接固定方式相连；锁扣套入吊钩上端圆孔中；吊带二套入吊钩钩槽中。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：上述吊运装置在使用时，吊环套入行车的吊链挂钩中，分别将两个吊带二套入车身骨架主承重梁上，吊带二容易沿车身骨架的主承重梁底面发生滑动，从而影响车身在起吊过程中发生晃动的稳定性。


技术实现要素：

5.为了降低车身在起吊过程中发生晃动的概率，本技术提供一种客车运输加固结构。
6.本技术提供的一种客车运输加固结构采用如下的技术方案：
7.一种客车运输加固结构，包括设置于前轮毂架上的侧钢托架结构以及设置于客车后桥上的工字型钢，所述侧钢托架结构上设置有与前轮毂架可拆卸连接的可拆卸组件，所述侧钢托架结构上贯穿开设有第一起吊孔，所述工字型钢的两端均固定有固定板，所述固定板上贯穿开设有第二起吊孔。
8.通过采用上述技术方案，在对客车车身进行起吊时，工作人员只需通过可拆卸组件将侧钢托架结构与前轮毂架固定，同时将工字型钢上表面与客车后桥底面贴合，随后，工作人员需将起吊用绳索穿过第一起吊孔以及第二起吊孔，以此增强了客车车身在起吊过程中的稳定性。
9.优选的，所述侧钢托架结构上表面开设有安装槽，所述安装槽侧壁上开设有缺口，所述可拆卸组件包括固定于前轮毂架上的螺纹柱，所述缺口的宽度大于螺纹柱的截面圆直径，所述可拆卸组件还包括套设于螺纹柱上并与螺纹柱螺纹连接的螺帽。
10.通过采用上述技术方案，当需要对客车车身进行起吊时，工作人员只需将侧钢托架结构上的缺口与螺纹柱对准，随后拧紧螺帽，以此使得侧钢托架结构与前轮毂架之间得以固定，以便工作人员将起吊用绳索穿过侧钢托架结构上的第一起吊孔中，有利于工作人员对客车车身进行起吊。当起吊工作完成后，工作人员只需拧下螺帽，即可将侧钢托架结构与前轮毂架之间进行拆卸，以便客车车身正常使用。
11.优选的，所述侧钢托架结构与螺帽之间的螺纹柱上套设有垫圈。
12.通过采用上述技术方案，垫圈采用高碳钢材料制成，具有良好的韧性，通过设置垫
圈，当工作人员拧紧螺帽后，前轮毂架与螺帽配合作用，以此增强了侧钢托架结构与前轮毂架之间的连接稳定性。
13.优选的，所述侧钢托架结构上设置有加固组件，所述加固组件包括与侧钢托架结构底面一体成型的水平加强板以及与侧钢托架结构侧壁固定的斜加强板，所述斜加强板底面与水平加强板上表面固定。
14.通过采用上述技术方案，水平加强板以及斜加强板对侧钢托架结构起到了良好的加固作用，当水平加强板底面与地面贴合时，工字型钢的上表面与客车车身的底面贴合，且工字型钢的底面与地面贴合，侧钢托架结构与工字型钢配合作用，以此对客车车身起到了良好的支撑作用，有利于工作人员对客车车身进行移动。
15.优选的，所述第一起吊孔内设置有第一橡胶圈，所述第二起吊孔内设置有第二橡胶圈。
16.通过采用上述技术方案，第一橡胶圈以及第二橡胶圈均采用橡胶材料制成，两者均具有良好的弹性性能，当工作人员将起吊绳索穿过第一起吊孔以及第二起吊孔后，以此使得起吊绳索与侧钢托架结构上的第一起吊孔以及固定板上的第二起吊孔之间柔性连接，从而降低了起吊绳索与第一起吊孔侧壁以及第二起吊孔侧壁之间发生摩擦的概率。
17.优选的，所述第一橡胶圈的两端端面上均一体成型有第一橡胶挡片，两个所述第一橡胶挡片的相对侧面分别与侧钢托架结构两侧的表面贴合；所述第二橡胶圈的两端端面上均一体成型有第二橡胶挡片，两个所述第二橡胶挡片的相对侧面分别与固定板两侧的表面贴合。
18.通过采用上述技术方案，两个第一橡胶挡片之间的相对侧面分别与侧钢托架结构两侧的表面贴合，以此对第一橡胶圈起到了良好的限位作用，降低了第一橡胶圈脱离第一起吊孔的概率，增强了第一橡胶圈在起吊过程中的稳定性。两个第一起吊孔之间的相对侧面分别与固定板两侧的表面贴合，以此对第二橡胶圈起到了良好的限位作用，降低了第二橡胶圈脱离第二起吊孔的概率，增强了第二橡胶圈在起吊过程中的稳定性。
19.优选的，所述侧钢托架结构靠近第一起吊孔的位置上设置有第一定位杆，所述第一定位杆端部贯穿侧钢托架结构并与侧钢托架结构螺纹连接，且所述第一定位杆端部延伸至第一起吊孔内；所述固定板靠近第二起吊孔的位置上设置有第二定位杆，所述第二定位杆端部贯穿固定板并与固定板螺纹连接，且所述第二定位杆端部延伸至第二起吊孔内。
20.通过采用上述技术方案，第一定位杆端部延伸至第一起吊孔内，当工作人员将具有吊环的起吊绳索置于第一起吊孔内后，第一定位杆端部贯穿起吊绳索上的吊环，以此对起吊绳索起到了良好的定位作用，有利于增强起吊绳索在起吊过程中的稳定性。第二定位杆端部延伸至第二起吊孔内，当工作人员将具有吊环的起吊绳索置于第二起吊孔内后，第二定位杆端部贯穿起吊绳索上的吊环，以此对起吊绳索起到了良好的定位作用，有利于增强起吊绳索在起吊过程中的稳定性。
21.优选的，所述第一定位杆上的螺纹处、第一起吊孔上的螺纹处、第二定位杆上的螺纹处以及第二起吊孔上的螺纹处均设有防锈层。
22.通过采用上述技术方案，防锈层由防锈油固化而成，以此使得第一定位杆、第一起吊孔、第二定位杆以及第二起吊孔上的螺纹处均具有良好的防锈作用。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.本技术在起吊车身的过程中，工作人员只需将起吊绳索穿过第一起吊孔以及第二起吊孔并固定，以此增强了客车车身在起吊过程中的稳定性，降低了车身在起吊过程中发生晃动的概率；
25.本技术中，工作人员只需将侧钢托架结构上的缺口与螺纹柱对准，随后拧紧螺帽，即可将侧钢托架结构与前轮毂架之间得以固定，以便工作人员采用起吊绳索对客车车身进行起吊；
26.本技术中，侧钢托架结构与前轮毂架之间通过可拆卸组件固定，工字型钢的上表面与客车车身底面贴合，工字型钢的底面与地面贴合，侧钢托架结构与工字型钢配合作用，以此对客车车身起到了良好的支撑作用，增强了客车车身在运输过程中的稳定性。
附图说明
27.图1是申请实施例的客车运输加固结构的结构示意图。
28.图2是图1中a部分的局部放大示意图。
29.图3是图1中b部分的局部放大示意图。
30.附图标记说明：1、侧钢托架结构；11、安装槽；12、缺口；13、第一起吊孔；2、可拆卸组件；21、螺纹柱；22、螺帽；23、垫圈；3、工字型钢；31、固定板；311、第二起吊孔；4、第一橡胶圈；41、第一橡胶挡片；5、第二橡胶圈；51、第二橡胶挡片；6、第一定位杆；7、第二定位杆；8、加固组件；81、水平加强板；82、斜加强板。
具体实施方式
31.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种客车运输加固结构。参照图1及图2，客车运输加固结构包括侧钢托架结构1、可拆卸组件2以及工字型钢3，侧钢托架结构1为长方形板状结构，侧钢托架结构1采用不锈钢材料制成，侧钢托架结构1的上表面开设有安装槽11。安装槽11呈u形，安装槽11两侧的侧壁上均开设有弧形的缺口12，缺口12的个数为多个，相邻缺口12之间的间距相等。可拆卸组件2设置于侧钢托架结构1上，用于将侧钢托架结构1与客车的前轮毂架之间可拆卸连接，可拆卸组件2设有多组，且每组可拆卸组件2均包括螺纹柱21、螺帽22以及垫圈23。螺纹柱21的轴线水平，其一端与客车的前轮毂架固定，且缺口12的宽度大于螺纹柱21的截面圆直径。螺帽22的轴线与螺纹柱21的轴线重合，其设置于侧钢托架结构1远离前轮毂架的一侧，且螺帽22套设于螺纹柱21上并与螺纹柱21螺纹连接。垫圈23套设于螺纹柱21上，其位于螺帽22与侧钢托架结构1之间，且垫圈23采用高碳钢材料制成，具有良好的韧性。当工作人员将侧钢托架结构1上的缺口12与螺纹柱21对准后，工作人员只需将垫圈23置于螺帽22与侧钢托架结构1之间的螺纹柱21上，随后拧紧螺帽22，以此对前轮毂架与侧钢托架结构1之间起到了良好的固定作用。
33.参照图2，侧钢托架结构1上贯穿开设有第一起吊孔13，第一起吊孔13为圆孔状结构，第一起吊孔13设有两个，两个第一起吊孔13分别位于安装槽11两侧。结合图3所示，工字型钢3的横截面呈工字型，工字型钢3的长度方向与第一起吊孔13的轴向平行，工字型钢3设置于客车后桥上，且工字型钢3两端均焊接有固定板31。固定板31的横截面呈矩形，固定板31上贯穿开设有第二起吊孔311，第二起吊孔311为圆孔状结构，且第二起吊孔311的轴线与
第一起吊孔13的轴线平行。当工作人员需将客车车身吊装至火车车厢中时，工作人员需将工字型钢3上表面与客车后桥底面贴合，随后采用起吊绳索穿过第一起吊孔13以及第二起吊孔311中并打绳结，以此便于工作人员对客车车身进行起吊。
34.参照图2，第一起吊孔13内设置有第一橡胶圈4，第一橡胶圈4为圆环状结构，第一橡胶圈4的外壁与第一起吊孔13内壁抵紧，且第一橡胶圈4上设置有第一橡胶挡片41。第一橡胶挡片41为圆环形片状结构，其数量为两个，两个第一橡胶挡片41分别与第一橡胶圈4的两个端面一体成型，且两个第一橡胶挡片41的相对侧面分别与侧钢托架结构1两侧的表面贴合。当起吊绳索穿过第一起吊孔13内后，起吊绳索与第一起吊孔13内壁之间柔性连接，以此降低了起吊绳索与第一起吊孔13内壁之间发生磨损的概率，通过设置两个第一橡胶挡片41，增强了第一橡胶圈4安装于第一起吊孔13内的稳定性。
35.参照图3，第二起吊孔311内设置有第二橡胶圈5，第二橡胶圈5为圆环状结构，第二橡胶圈5的外壁与第二起吊孔311内壁抵紧，且第二橡胶圈5上设置有第二橡胶挡片51。第二橡胶挡片51为圆环形片状结构，其数量为两个，两个第二橡胶挡片51分别与第二橡胶圈5的两个端面一体成型，且两个第二橡胶挡片51的相对侧面分别与固定板31两侧的表面贴合。当起吊绳索穿过第二起吊孔311内后，起吊绳索与第二起吊孔311内壁之间柔性连接，以此降低了起吊绳索与第二起吊孔311内壁之间发生磨损的概率，通过设置两个第二橡胶挡片51，增强了第二橡胶圈5安装于第二起吊孔311内的稳定性。
36.参照图2，侧钢托架结构1上设置有圆杆状的第一定位杆6，第一定位杆6的轴线与第一起吊孔13的轴线垂直并相交，第一定位杆6贯穿设置于侧钢托架结构1的侧壁上并与侧钢托架结构1螺纹连接，第一定位杆6端部贯穿第一橡胶圈4并与第一橡胶圈4间隙配合，且第一定位杆6端部延伸至第一起吊孔13内。通过设置第一定位杆6，为增强起吊绳索在起吊过程中的稳定性，工作人员只需将起吊绳索打绳结并塞入第一起吊孔13内，随后拧紧第一定位杆6，使得第一定位杆6端部穿过起吊绳索的绳结，此时，第一定位杆6与侧钢托架结构1靠近第一起吊孔13的位置螺纹连接，以此增强了起吊绳索在对客车车身起吊过程中的稳定性。
37.参照图3，固定板31上设置有圆杆状的第二定位杆7，第二定位杆7的轴线与第二起吊孔311的轴线垂直并相交，第二定位杆7贯穿设置于固定板31的侧壁上并与固定板31螺纹连接，第二定位杆7端部贯穿第二橡胶圈5并与第二橡胶圈5间隙配合，且第二定位杆7端部延伸至第二起吊孔311内。通过设置第二定位杆7，为增强起吊绳索在起吊过程中的稳定性，工作人员只需将起吊绳索打绳结并塞入第二起吊孔311内，随后拧紧第二定位杆7，使得第二定位杆7端部穿过起吊绳索的绳结，此时，第二定位杆7与固定板31靠近第二起吊孔311的位置螺纹连接，以此增强了起吊绳索在对客车车身起吊过程中的稳定性。
38.参照图2及图3，第一定位杆6上的螺纹处、侧钢托架结构1靠近第一起吊孔13上的螺纹处、第二定位杆7上的螺纹处以及固定板31靠近第二起吊孔311上的螺纹处均设有防锈层（图中未示出）。防锈层由油性防锈油固化而成，油性防锈油为挥发型溶剂型防锈油，油膜分布均匀，防锈效果好，附着性能强防锈作用持久，通过设置防锈层，以此增强了第一定位杆6、第一起吊孔13处的螺纹处、第二定位杆7以及第二起吊孔311处的螺纹处的防锈性能。
39.参照图2，侧钢托架结构1上设置有加固组件8，加固组件8包括水平加强板81以及斜加强板82。水平加强板81为水平设置的长方形板状结构，其一侧的侧壁靠近侧钢托架结
构1底面一体成型。斜加强板82为直角三角形板状结构，其一侧的侧壁与侧钢托架结构1侧壁固定，斜加强板82的底面与水平加强板81上表面固定，斜加强板82数量为两个，且两个斜加强板82对称设置。通过设置加固组件8，在水平加强板81与斜加强板82的配合作用下，以此加强了侧钢托架结构1的稳定性，有利于侧钢托架结构1对前轮毂架的固定效果。
40.本技术实施例一种客车运输加固结构的实施原理为：工作人员需将客车车身吊装至火车车厢中时，工作人员首先需将侧钢托架结构1上的缺口12与螺纹柱21对准，采用螺帽22对侧钢托架结构1与前轮毂架固定，同时将工字型钢3上表面与客车后桥底面贴合，并将起吊绳索穿过第一起吊孔13以及第二起吊孔311中并打绳结，以此便于工作人员对客车车身进行起吊，从而增强了客车车身在起吊过程中的稳定性。
41.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。