一种内嵌螺纹金属件的供料装置的制作方法

1.本技术涉及产品组装的技术领域，尤其是涉及一种内嵌螺纹金属件的供料装置。


背景技术：

2.在塑料材质仪表壳的组装过程中，常在仪表壳的四角处设置中空的连接柱，并通过螺钉将连接柱连接至其它连接柱上，从而实现仪表壳的安装。由于塑料材质的强度较低，螺钉连接容易损坏塑料材质的连接柱，所以常在连接柱中设置内嵌螺纹金属件，通过螺钉实现两连接柱中内嵌螺纹金属件的连接，从而减少了螺钉连接对塑料材质仪表壳的损伤。
3.目前，在仪表壳的装配过程中，由机械手抓取由输送带输送的内嵌螺纹金属件，并放置于连接柱的内部。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，由输送带输送的内嵌螺纹金属件方向各异且间隔不等，在装配过程中，机械手抓取内嵌螺纹金属件的准确度较低。


技术实现要素：

5.为了逐个且有序地提供内嵌螺纹金属件，以提高机械手抓取内嵌螺纹金属件的准确度，本技术提供一种内嵌螺纹金属件的供料装置。
6.本技术提供的一种内嵌螺纹金属件的供料装置采用如下的技术方案：
7.一种内嵌螺纹金属件的供料装置，包括底座，所述底座上设置有上料机构和推料机构，所述推料机构包括导料块和驱动组件，所述导料块上贯穿开设有推料通道，所述驱动组件与所述推料通道同轴设置。
8.通过采用上述技术方案，上料机构将内嵌螺纹金属件有序地输送至推料通道中，随后，驱动组件将推料通道中的金属件逐个地推至推料通道的出口，并由下一工序的机械手抓取至下一工序中，实现了内嵌螺纹金属件有序且逐个的供料方式，从而提高了机械手抓取作业的准确度。
9.优选的，所述推料通道的内壁设置有润滑层。
10.通过采用上述技术方案，推料通道内壁上的润滑层有效地降低了内嵌螺纹金属件和推料通道内壁间的摩擦力，有利于内嵌螺纹金属件在推料通道中的移动。
11.优选的，所述驱动组件包括驱动气缸，所述驱动气缸靠近所述导料块的一端设置有顶杆，所述顶杆靠近所述驱动气缸的一端固定连接于所述驱动气缸的驱动轴，所述顶杆靠近所述导料块的一端滑移连接于所述推料通道。
12.通过采用上述技术方案，顶杆靠近导料块的一端滑移连接于推料通道，驱动气缸驱动顶杆以推动内嵌螺纹金属件滑移，顶杆将上料机构输送至推料通道中的内嵌螺纹金属件逐个地推至推料通道的出口，以实现逐个且有序的供料方式。
13.优选的，所述顶杆靠近所述导料块的一端固定连接有橡胶块。
14.通过采用上述技术方案，顶杆通过橡胶块推动内嵌螺纹金属件滑移，橡胶块能够减少内嵌螺纹金属件所受到的冲击载荷，具有保护内嵌螺纹金属件的效果，降低了内嵌螺
纹金属件因承受过大的冲击载荷而损坏的概率。
15.优选的，所述推料机构还包括安装板，所述安装板与所述底座通过设置于其间的支撑柱相互连接，所述安装板上设置有用于改变所述导料块倾斜姿态的姿态调节板，所述导料块和所述驱动组件均安装于所述姿态调节板的上顶面。
16.通过采用上述技术方案，姿态调节板能够调节导料块的姿态，即能够使得导料块朝向周侧任意方向倾斜，使得导料块能够调节至最佳的姿态，以适配后续工序的机械手，有利于后续工序机械手的抓取作业。
17.优选的，所述姿态调节板的顶面开设有限位槽，所述导料块卡接于所述限位槽内。
18.通过采用上述技术方案，限位槽对导料块有限位的作用，限制了导料块朝向周侧的偏移，提高了导料块在姿态调节板上的安装稳定性。
19.优选的，所述导料块上贯穿开设有除尘通道，所述除尘通道与所述推料通道相交且连通设置，所述导料块的一侧设置有供气管，所述供气管连通至所述除尘通道。
20.通过采用上述技术方案，供气管向除尘通道中通入高速气流，当内嵌螺纹金属件位于除尘通道和推料通道的交汇处时，高速气流能够吹除内嵌螺纹金属件上的金属碎屑，具有清洁内嵌螺纹金属件的效果。
21.优选的，所述除尘通道远离所述供气管的一端连通设置有排屑管，所述排屑管远离所述除尘通道的一端连通设置有集尘盒。
22.通过采用上述技术方案，排屑管能够将从内嵌螺纹金属件上吹除的金属碎屑转移至集尘盒中，便于金属碎屑的清理，且减少了金属碎屑对供料装置的污染。
23.优选的，所述供气管上设置有节流阀。
24.通过采用上述技术方案，节流阀便于工作人员开启或关闭供气管，且能够调节供气管中气流流速的大小，以适应不同的情况，进而提高了供气管的适应性。
25.优选的，所述上料机构设置为振动上料盘，所述振动上料盘上设置有引导轨道，所述引导轨道朝向所述导料块延伸，并连通至所述推料通道。
26.通过采用上述技术方案，振动上料盘实现了内嵌螺纹金属件的有序排列，使得内嵌螺纹金属件均能够以相同的姿态进入推料通道中，以便后续机械手抓取作业的进行。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.1.上料机构将内嵌螺纹金属件有序地输送至推料通道中，随后，驱动组件将推料通道中的金属件逐个地推至推料通道的出口，并由下一工序的机械手抓取至下一工序中，实现了内嵌螺纹金属件有序且逐个的供料方式，进而提高了机械手抓取作业的准确度；
29.2.姿态调节板能够调节导料块的姿态，即能够使得导料块朝向周侧任意方向倾斜，使得导料块能够调节至最佳的姿态，以适配后续工序的机械手，便于后续工序机械手的抓取作业；
30.3.供气管向除尘通道中通入高速气流，以吹除内嵌螺纹金属件上的金属碎屑，排屑管能够将从内嵌螺纹金属件上吹除的金属碎屑转移至集尘盒中，便于金属碎屑的清理，且减少了金属碎屑对供料装置的污染。
附图说明
31.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
32.图2是本技术实施例中推料机构的整体结构示意图；
33.图3是本技术实施例中导料块处的爆炸视图；
34.图4是本技术实施例中导料块处的剖视图。
35.附图标记：1、底座；2、上料机构；21、振动上料盘；211、引导轨道；3、推料机构；31、安装板；32、支撑柱；33、姿态调节板；331、限位槽；34、螺杆；35、导料块；351、安装部；352、推料通道；353、除尘通道；354、隔离网；355、上料口；36、驱动组件；361、第一安装角板；362、驱动气缸；363、顶杆；364、顶杆支座；365、橡胶块；371、第二安装角板；372、吹气喷嘴；373、供气管；374、节流阀；375、排屑管；376、集尘盒。
具体实施方式
36.以下结合附图1
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4对本技术作进一步详细说明。
37.本技术实施例公开一种内嵌螺纹金属件的供料装置。
38.参照图1，一种内嵌螺纹金属件的供料装置包括水平设置的底座1，底座1上安装有上料机构2和推料机构3。内嵌螺纹金属件通过上料机构2有序地被输送至推料机构3中，推料机构3将依次输入推料机构3中的内嵌螺纹金属件逐个地推至端部，以便后续工序的机械手进行抓取作业，内嵌螺纹金属件有序且逐个的供料方式，使得机械手抓取作业的准确度得到了有效提高。
39.上料机构2包括振动上料盘21，振动上料盘21竖直设置，且固定连接于底座1的顶面。振动上料盘21的顶端设置有引导轨道211，引导轨道211朝向推料机构3延伸设置。振动上料盘21能够有序排列内嵌螺纹金属件，并通过引导轨道211将内嵌螺纹金属件输送至推料机构3中。
40.参照图1，推料机构3包括水平设置的安装板31，安装板31整体呈矩形板状设置，安装板31和底座1通过设置于其间的支撑柱32相互连接。本技术实施例中，支撑柱32的数量设置为四个，且支撑柱32竖直设置，四个支撑柱32呈矩形阵列分布，支撑柱32的底端焊接于底座1的上顶面，支撑柱32的顶端通过螺钉固定连接于安装板31。
41.参照图2，安装板31的顶端设置有姿态调节板33，姿态调节板33整体呈矩形板状设置，姿态调节板33和安装板31间竖直设置有多个螺杆34。本技术实施例中，螺杆34的数量设置为四个，四个螺杆34分设于姿态调节板33的四角，螺杆34的顶端贯穿姿态调节板33，底端贯穿安装板31。
42.每个螺杆34上均设置有四个螺母，两两一组，分成两组，形成两个双螺母锁紧结构。顶端的两个螺母分设于姿态调节板33的两侧，用于夹持姿态调节板33，以实现螺杆34和姿态调节板33间的相对固定；螺杆34底端的两个螺母分设于安装板31的两侧，用于夹持安装板31，以实现螺杆34和安装板31间的相对固定。
43.参照图1和图2，螺杆34和螺母的配合结构在实现螺杆34和安装板31以及姿态调节板33的固定连接的同时，还能够调节安装板31和姿态调节板33间的距离，通过四个螺杆34的组合调节，能够实现姿态调节板33的姿态调节，即能够调节姿态调节板33朝向周侧的倾斜角度，使得推料机构3能够调节至适当的姿态，以配合下一工序的机械手进行内嵌螺纹金属件的抓取作业。
44.参照图2和图3，姿态调节板33的上顶面开设有开口朝上的限位槽331，限位槽331
的断面呈t型设置。限位槽331内设置有导料块35，导料块35整体呈长方体状设置，导料块35的底端卡接于限位槽331内，导料块35的一侧延伸形成安装部351，安装部351整体呈长方体状，并卡接于限位槽331内，安装部351的顶端低于导料块35的顶端。
45.限位槽331对导料块35有限位的作用，限制了导料块35朝向两侧的偏移。安装部351通过螺钉固定连接于限位槽331的底面，进而实现了导料块35的固定安装。
46.参照图2和图4，导料块35沿水平方向贯穿开设有推料通道352，推料通道352的轴线与姿态调节板33的长边平行。推料通道352的内壁涂覆有润滑层，本技术实施例中，润滑层设置为石墨层，在其他实施例中，润滑层还可以设置为油脂层等具有润滑作用的涂层，推料通道352内壁上的润滑层有效地降低了内嵌螺纹金属件和推料通道352内壁间的摩擦力，有利于内嵌螺纹金属件在推料通道352中的滑移。
47.参照图2，姿态调节板33上还设置有驱动组件36，驱动组件36包括第一安装角板361和驱动气缸362，第一安装角板361包括水平段和竖直段，且第一安装角板361的水平段和竖直段均垂直于导料块35的轴线。第一安装角板361的水平段通过螺钉固定连接于姿态调节板33的上顶面。
48.参照图2和图4，驱动气缸362固定连接于第一安装角板361的竖直段，且驱动气缸362与推料通道352同轴设置，驱动气缸362的驱动轴朝向导料块35设置，并贯穿第一安装角板361的竖直段。
49.驱动气缸362靠近导料块35的一端设置有顶杆363，顶杆363与推料通道352同轴设置，顶杆363靠近驱动气缸362的一端通过螺纹固定连接于驱动气缸362的驱动轴，顶杆363靠近导料块35的一端滑移连接于推料通道352。
50.参照图3和图4，顶杆363靠近导料块35的一端设置有顶杆支座364，顶杆支座364的底端卡接于限位槽331内，且顶杆支座364通过螺钉固定连接于限位槽331的下底面，顶杆363的端部贯穿顶杆支座364，并滑移连接于推料通道352。
51.参照图4，顶杆363靠近导料块35的一端固定连接有橡胶块365，橡胶块365整体呈圆柱状设置，且与顶杆363同轴设置，本技术实施例中，橡胶块365粘连于顶杆363的端部。柔性材质的橡胶块365有保护内嵌螺纹金属件的效果，橡胶块365能够缓冲顶杆363和内嵌螺纹金属件的冲击，从而降低了内嵌螺纹金属件因承受过大的冲击载荷而损坏的概率。
52.参照图3和图4，导料块35沿水平方向开设有除尘通道353，除尘通道353与推料通道352垂直并连通设置，除尘通道353位于导料块35靠近顶杆363的一端。除尘通道353与推料通道352的交汇处设置有隔离网354，隔离网354粘连于除尘通道353的内壁，并封堵除尘通道353，隔离网354对内嵌螺纹金属件有限位的作用，用于阻碍内嵌螺纹金属件进入除尘通道353中。
53.参照图3，安装部351的顶端设置有第二安装角板371，第二安装角板371包括水平段和竖直段，且第二安装角板371的水平段和竖直段均平行于导料块35的轴线。第二安装角板371的水平段通过螺钉固定连接于安装部351的上顶面。第二安装角板371的竖直段固定连接有吹气喷嘴372，吹气喷嘴372水平设置，并朝向除尘通道353设置。
54.参照图2和图3，吹气喷嘴372远离除尘通道353的一端连通设置有供气管373，供气管373上设置有节流阀374，节流阀374能够实现供气管373的开关与流量调节，节流阀374的设置为供气管373的开启与闭合提供了便捷性。
55.参照图1和图3，除尘通道353远离吹气喷嘴372的一端连通设置有排屑管375，排屑管375远离导料块35的一端连通设置有集尘盒376，集尘盒376放置于底座1上。排屑管375能够将从内嵌螺纹金属件上吹除的金属碎屑转移至集尘盒376中，便于金属碎屑的清理，且减少了金属碎屑对供料装置的污染。
56.参照图3和图4，导料块35的顶端竖直开设有开口朝上的上料口355，上料口355连通至推料通道352，上料口355位于导料块35靠近顶杆363的一端。
57.参照图1和图4，引导轨道211通过上料口355连通至推料通道352中，以将内嵌螺纹金属件有序地输送至推料通道352中。
58.本技术实施例一种内嵌螺纹金属件的供料装置的实施原理为：
59.工作人员将内嵌螺纹金属件倒入振动上料盘21中，启动电源，打开供气管373的节流阀374，金属件沿着引导轨道211朝向导料块35有序输送，并通过上料口355进入推料通道352中。吹气喷嘴372中通出高速气流，以吹除内嵌螺纹金属件上的金属碎屑，金属碎屑经过排屑管375集中在集尘盒376中。驱动气缸362带动顶杆363将内嵌螺纹金属件推至推料通道352的出口处，随后由机械手将内嵌螺纹金属件抓取至下一工序中。
60.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。