一种现场混装乳化炸药敏化装置的制作方法

1.本实用新型涉及炸药混装技术领域，尤其涉及一种现场混装乳化炸药敏化装置。


背景技术：

2.炸药是由多种单一的原料，经过一定的比例混合制成，为了避免在运输过程中发生危险，目前会采用现场混装的方式使用炸药，乳化炸药在现场混装过程中要敏化，需要将少量的固体空心微球或液态化学敏化剂均匀混入到制得的膏状炸药基质中，由于敏化剂化学反应的连续性，要求尽快地将敏化剂与炸药基质均匀混合。
3.现有敏化装置，在对炸药原料进行敏化搅拌时，由于搅拌桨叶间距较大，疏齿叶片少，且搅拌方向单一，容易使得乳化基质和敏化剂、促进剂搅拌不均匀，导致化学反应不完全,降低了乳化炸药的混合质量，从而影响了爆炸效果，很大程度上降低了敏化装置的实用性。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中，现有敏化装置，在对炸药原料进行敏化搅拌时，由于搅拌桨叶间距较大，叶片少，且搅拌方向单一，容易使得乳化基质和敏化剂、促进剂搅拌不均匀，导致化学反应不完全,降低了乳化炸药的混合质量，从而影响了爆炸效果，很大程度上降低了敏化装置的实用性的缺点，而提出的一种现场混装乳化炸药敏化装置。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
6.一种现场混装乳化炸药敏化装置，包括：
7.壳体，所述壳体用于盛放混装炸药原料和支撑其它部件的安装，所述壳体底部垂直开设有多个出料口；
8.入料部件，所述入料部件用于将原料放入壳体内；
9.搅拌部件，所述搅拌部件用于对原料进行搅拌，所述搅拌部件包括第一搅拌轴、多个第一搅拌桨、第二搅拌轴、多个第二搅拌桨和搅拌架，所述第一搅拌轴垂直转动安装在壳体上下壳壁内，所述搅拌架固定套接在第一搅拌轴上，多个所述第一搅拌桨均水平转动安装在搅拌架内侧壁，所述第二搅拌轴为中空，且转动套设在第一搅拌轴外侧，多个所述第二搅拌桨均水平固定安装在第二搅拌轴侧面，多个所述第一搅拌桨和多个第二搅拌桨分别错位安装，所述第二搅拌轴内开设有多个入料通孔；
10.驱动部件，所述驱动装置用于驱使第一搅拌轴和第二搅拌轴反向转动；
11.往复部件，所述往复部件用于使多个第一搅拌桨在竖直方向上转动。
12.优选的，所述驱动部件包括电动机、第一齿轮、第二齿轮和第三齿轮，所述电动机固定嵌设在壳体侧面，且输出轴穿入壳体内，所述第一齿轮固定套接在电动机输出轴上，所述第二齿轮固定套接在第一搅拌轴上，所述第三齿轮固定套接在第二搅拌轴上，所述第二齿轮和第三齿轮分别同时与第一齿轮上下两侧啮合连接。
13.优选的，所述往复部件包括多根滑杆、多个弹簧杆和多个凸块，所述搅拌架外侧面垂直开设有多条滑槽，多根所述滑杆分别滑动安装在多条滑槽内，多个所述第一搅拌桨远离第一搅拌轴的一端均穿出搅拌架，且分别与多根滑杆滚动接触，多个所述凸块均匀固定安装在壳体内底部，多个所述弹簧杆分别垂直固定安装多条滑槽内，且上下两端分别与滑槽顶壁和滑杆顶部固定连接。
14.优选的，多个所述滑杆底端均转动安装有滚轮。
15.优选的，多根所述滑杆远离第一搅拌轴的一面均固定安装有多根毛丝，多根所述毛丝均与壳体内壁滑动接触。
16.优选的，所述第二搅拌轴上下两端均固定安装有密封挡圈，所述第一搅拌轴侧面与两个密封挡圈内侧壁均滑动接触。
17.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
18.在对乳化炸药进行现场混装时，将原料倒入壳体内，启动驱动部件，驱动部件会使得第一搅拌轴和第二搅拌轴反向转动，从而第一搅拌桨和第二搅拌桨产生反向转动，同时，往复部件会驱使第一搅拌桨在竖直方向上转动，通过此种搅拌方式，可使得炸药原料混合的更充分，提高了炸药混合的质量。
附图说明
19.图1为本实用新型提出的一种现场混装乳化炸药敏化装置的立体截面结构示意图；
20.图2为图1中a的局部放大图。
21.图中：1壳体、2出料口、3入料部件、4第一搅拌轴、5第一搅拌桨、6第二搅拌轴、7第二搅拌桨、8搅拌架、9入料通孔、10电动机、11第一齿轮、12第二齿轮、13第三齿轮、14滑杆、15弹簧杆、16凸块、17滑槽、18滚轮。
具体实施方式
22.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
23.本实用新型中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本实用新型可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本实用新型可实施的范畴。
24.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
25.参照图1
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2，一种现场混装乳化炸药敏化装置,包括：
26.壳体1，壳体1用于盛放混装炸药原料和支撑其它部件的安装，壳体1底部垂直开设有多个出料口2；
27.入料部件3，入料部件3用于将原料放入壳体1内；
28.搅拌部件，搅拌部件用于对原料进行搅拌，搅拌部件包括第一搅拌轴4、多个第一搅拌桨5、第二搅拌轴6、多个第二搅拌桨7和搅拌架8，第一搅拌轴4垂直转动安装在壳体1上下壳壁内，搅拌架8固定套接在第一搅拌轴4上，多个第一搅拌桨5均水平转动安装在搅拌架8内侧壁，第二搅拌轴6为中空，且转动套设在第一搅拌轴4外侧，多个第二搅拌桨7均水平固定安装在第二搅拌轴6侧面，多个第一搅拌桨5和多个第二搅拌桨7分别错位安装，第二搅拌轴6内开设有多个入料通孔9；
29.驱动部件，驱动装置用于驱使第一搅拌轴4和第二搅拌轴6反向转动；
30.往复部件，往复部件用于使多个第一搅拌桨5在竖直方向上转动。
31.应用上述技术方案的实施例中，操作人员将混装炸药所需的原料通过入料部件3倒入壳体1内，然后原料会通过入料通孔9向下渗漏，然后启动驱动部件，驱动部件会驱使第一搅拌轴4和第二搅拌轴6转动，且转动方向相反，第一搅拌轴4的转动会带动搅拌架8转动，搅拌架8转动会带动多个第一搅拌桨5转动，第二搅拌轴6转动，会带动多个第二搅拌桨7转动，由于第一搅拌轴4与第二搅拌轴6的转动方向相反，从而第一搅拌桨5和第二搅拌桨7的转动方向相反，从而实现了双向搅拌，多个第一搅拌桨5和多个第二搅拌桨7相互交错排列，使得桨距减小，可使搅拌更加均匀充分，多个第一搅拌桨5与搅拌架8之间转动安装，通过往复部件可实现第一搅拌桨5在竖直方向上转动，从而实现第一搅拌桨5在搅拌架8的带动下，进行水平方向的转动，在往复部件的带动下实现竖直方向的转动，进一步改变搅拌角度，实现多方向搅拌，可使炸药原料被更充分的混合，改善了炸药原料混合的质量，提高了敏化装置的实用性。
32.本实施例中优选的技术方案，驱动部件包括电动机10、第一齿轮11、第二齿轮12和第三齿轮13，电动机10固定嵌设在壳体1侧面，且输出轴穿入壳体1内，第一齿轮11固定套接在电动机10输出轴上，第二齿轮12固定套接在第一搅拌轴4上，第三齿轮13固定套接在第二搅拌轴6上，第二齿轮12和第三齿轮13分别同时与第一齿轮11上下两侧啮合连接，此设计中电动机10的转动，带动第一齿轮11转动，第一齿轮11转动驱使第二齿轮12和第三齿轮13同时转动，由于第二齿轮12和第三齿轮13位于第一齿轮11上下两侧，故而转动方向相反，第二齿轮12带动第一搅拌轴4转动，第三齿轮13带动第二搅拌轴6转动，从而实现第一搅拌轴4和第二搅拌轴6的反向转动，结构简单，实用可靠。
33.本实施例中优选的技术方案，往复部件包括多根滑杆14、多个弹簧杆15和多个凸块16，搅拌架8外侧面垂直开设有多条滑槽17，多根滑杆14分别滑动安装在多条滑槽17内，多个第一搅拌桨5远离第一搅拌轴4的一端均穿出搅拌架8，且分别与多根滑杆14滚动接触，多个凸块16均匀固定安装在壳体1内底部，多个弹簧杆15分别垂直固定安装多条滑槽17内，且上下两端分别与滑槽17顶壁和滑杆14顶部固定连接，此设计中，搅拌架8的转动会带动滑杆14转动，滑杆14在转动过程中会与凸块16接触和脱离，当滑杆14与凸块16接触时，滑杆14向上滑动，第一搅拌桨5转动，同时弹簧杆15被压缩，当滑杆14与凸块16脱离时，弹簧杆15恢复原长，滑杆14向下运动，第一搅拌桨5再次转动，通过此种方式实现第一搅拌桨5在竖直方向上的转动，可进一步提高搅拌效果。
34.本实施例中优选的技术方案，多个滑杆14底端均转动安装有滚轮18，此设计是为了将滑杆14底部与凸块16之间的滑动摩擦转化为滚轮18与凸块16之间的滚动摩擦，从而减
小摩擦力，减少磨损。
35.本实施例中优选的技术方案，多根滑杆14远离第一搅拌轴4的一面均固定安装有多根毛丝，多根毛丝均与壳体1内壁滑动接触，此设计是利用滑杆14的转动和上下滑动来带动毛丝对壳体1内壁进行清理，避免原料粘附在壳体1内壁上。
36.本实施例中优选的技术方案，第二搅拌轴6上下两端均固定安装有密封挡圈，第一搅拌轴4侧面与两个密封挡圈内侧壁均滑动接触，此设计是为了防止原料进入第一搅拌轴4和第二搅拌轴6之间的缝隙，避免堵塞，提高了装置的可靠性。
37.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。