一种内齿驱动装置的制作方法

1.本实用新型涉及回转支承技术领域，具体为一种内齿驱动装置。


背景技术：

2.驱动装置是指能够引导驱动其他部件进行运转的设备，在一些电梯、起重机械和客运索道等机电类特种设备上，通常都会用到对应的驱动装置，通过利用驱动装置能够有效的完成各个部件之间的传动。
3.然而现有的驱动装置存在以下问题：
4.传统的驱动（如imo,skf）为外齿传动，齿块大多都在外圈，这样极大的增大了安装空间，同时传统驱动的回转支承滚动体为四点球，轴承游隙容易增长失效，定位精度达不到客户要求，进而大大的降低了内齿驱动装置的实用性。
5.针对上述问题，在原有驱动装置的基础上进行创新设计。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的在于提供一种内齿驱动装置，以解决上述背景技术中提出传统的驱动（如imo,skf）为外齿传动，齿块大多都在外圈，这样极大的增大了安装空间，同时传统驱动的回转支承滚动体为四点球，轴承游隙容易增长失效，定位精度达不到客户要求，进而大大的降低了内齿驱动装置的实用性的问题。
7.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种内齿驱动装置，包括：
8.导向沉孔，开设在单列滚子回转支承的边侧，所述单列滚子回转支承安装在底部机座的上方；
9.定位孔，设置于所述底部机座的左侧下方，所述底部机座的右侧安装有单列圆柱轴承，且单列圆柱轴承的上方安装有深沟球轴承；
10.小齿轮，安装在所述深沟球轴承的下方，所述小齿轮的上端安装有限位法兰，且限位法兰的上端设置有辅助定位的锁定孔，所述限位法兰的安装有定位固定销，且定位固定销安装在所述单列圆柱轴承的左侧。
11.优选的，所述底部机座的上端和单列滚子回转支承的下端表面之间相互贴合，且单列滚子回转支承和底部机座之间通过平行的方式分布，并且单列滚子回转支承的上端表面均匀分布有导向沉孔。
12.通过采用上述技术方案，底部机座和单列滚子回转支承之间相互贴合，从而能够提高单列滚子回转支承活动时的稳定性。
13.优选的，所述单列圆柱轴承和单列滚子回转支承之间为位于同一水平直线上，且单列圆柱轴承和小齿轮之间为垂直分布。
14.通过采用上述技术方案，单列圆柱轴承和深沟球轴承的设计以便于小齿轮旋转更方便
15.优选的，所述深沟球轴承在小齿轮的上端和限位法兰的下端之间均匀分布，且深
沟球轴承的外壁均与小齿轮的上端和限位法兰的下端之间相互贴合。
16.通过采用上述技术方案，小齿轮下方用的是的单列圆柱轴承，上方用的是深沟球轴承，这样就能固定小齿轮，减小小齿轮的传动阻力。
17.优选的，所述限位法兰和单列滚子回转支承之间为平行分布，且限位法兰和小齿轮之间相互垂直，并且限位法兰的上端边缘均匀分布有锁定孔。
18.通过采用上述技术方案，深沟球轴承上方设有限位法兰，限位法兰起到连接减速机和对接小齿轮的作用。
19.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该内齿驱动装置，能够在使用的过程中承受较大的轴向和径向载荷，同时可提高整体的传动效率，且可以有效的降低传动阻力，降低回转支承的安装空间；
20.1、驱动的单列滚子回转支承滚动体因为采用的是滚子，在加工单列滚子回转支承时，单列滚子回转支承的端跳齿跳均达到了国标p4级以上，由此使得回转更加平稳，旋转精度高，进而可以承受较大的轴向和径向载荷；
21.2、小齿轮和单列滚子回转支承通过齿轮紧密配合，齿侧隙调整在0.3以内，小齿轮下方安装有单列圆柱轴承，上方连接有深沟球轴承，从而以此来固定小齿轮，减小小齿轮的传动阻力，大大提高了驱动的传动效率；
22.3、驱动的输入端装置摆放至单列滚子回转支承的内圈，单列滚子回转支承的外径就是内齿驱动的最大直径尺寸，由此来节约单列滚子回转支承的安装空间。
附图说明
23.图1为本实用新型正面剖视结构示意图；
24.图2为本实用新型俯视结构示意图；
25.图3为本实用新型单列滚子回转支承立体结构示意图；
26.图4为本实用新型单列滚子回转支承和导向沉孔俯视结构示意图；
27.图5为本实用新型小齿轮和限位法兰正面结构示意图。
28.图中：1、单列滚子回转支承；2、导向沉孔；3、底部机座；4、定位孔；5、单列圆柱轴承；6、深沟球轴承；7、小齿轮；8、限位法兰；9、锁定孔；10、定位固定销。
具体实施方式
29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
30.请参阅图1
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5，本实用新型提供一种技术方案：一种内齿驱动装置，包括单列滚子回转支承1、导向沉孔2、底部机座3、定位孔4、单列圆柱轴承5、深沟球轴承6、小齿轮7、限位法兰8、锁定孔9和定位固定销10；
31.导向沉孔2，开设在单列滚子回转支承1的边侧，单列滚子回转支承1安装在底部机座3的上方；
32.定位孔4，设置于底部机座3的左侧下方，底部机座3的右侧安装有单列圆柱轴承5，
且单列圆柱轴承5的上方安装有深沟球轴承6；
33.小齿轮7，安装在深沟球轴承6的下方，小齿轮7的上端安装有限位法兰8，且限位法兰8的上端设置有辅助定位的锁定孔9，限位法兰8的安装有定位固定销10，且定位固定销10安装在单列圆柱轴承5的左侧。
34.底部机座3的上端和单列滚子回转支承1的下端表面之间相互贴合，且单列滚子回转支承1和底部机座3之间通过平行的方式分布，并且单列滚子回转支承1的上端表面均匀分布有导向沉孔2。
35.单列圆柱轴承5和单列滚子回转支承1之间为位于同一水平直线上，且单列圆柱轴承5和小齿轮7之间为垂直分布。
36.深沟球轴承6在小齿轮7的上端和限位法兰8的下端之间均匀分布，且深沟球轴承6的外壁均与小齿轮7的上端和限位法兰8的下端之间相互贴合。
37.如图1和图2所示，内齿驱动的单列滚子回转支承1滚动体因为采用的是滚子，在加工单列滚子回转支承1时，单列滚子回转支承1的端跳齿跳均达到了国标p4级以上，所以回转更加平稳，旋转精度高，能承受较大的轴向和径向载荷，因为小齿轮7和单列滚子回转支承1是齿轮紧密配合，齿侧隙调整在0.3以内，小齿轮7下方用的是的单列圆柱轴承5，上方用的是深沟球轴承6，这样就能固定小齿轮7，减小小齿轮7的传动阻力，大大提高了驱动的传动效率，把驱动的输入端装置放在了单列滚子回转支承1的内圈，单列滚子回转支承1的外径就是内齿驱动的最大直径尺寸，节约了单列滚子回转支承1的安装空间。
38.限位法兰8和单列滚子回转支承1之间为平行分布，且限位法兰8和小齿轮7之间相互垂直，并且限位法兰8的上端边缘均匀分布有锁定孔9。
39.通过定位固定销10起到固定小齿轮7位置的作用，定位固定销10上方设有单列圆柱轴承5，单列圆柱轴承5上配合有小齿轮7，小齿轮7上方设有深沟球轴承6，固定在小齿轮7的上方，单列圆柱轴承5和深沟球轴承6的设计以便于小齿轮7旋转更方便，深沟球轴承6上方设有限位法兰8，限位法兰8起到连接减速机和对接小齿轮7的作用。
40.工作原理：在使用该内齿驱动装置时，首先根据图1
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5所示，通过内齿驱动的单列滚子回转支承1滚动体采用滚子，从而能够有效的保证回转的更加平稳，旋转精度高，能承受较大的轴向和径向载荷，同时小齿轮7下方安装有单列圆柱轴承5，上方安装有深沟球轴承6，这样就能固定小齿轮7，减小小齿轮7的传动阻力，大大提高了驱动的传动效率，驱动的输入端装置放在了单列滚子回转支承1的内圈，单列滚子回转支承1的外径就是内齿驱动的最大直径尺寸，节约了单列滚子回转支承1的安装空间，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。
41.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。