一种多孔橡胶塞的成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及橡胶制品加工技术领域，更具体地说，涉及一种多孔橡胶塞的成型模具。


背景技术：

2.在橡胶、塑料、金属制品等加工制造行业，多孔橡胶塞因弹性好、变形量大、贴合性好等优点，被广泛运用到汽车等各个领域。该类制品需要采用模具浇注成型的方式，但由于由于模具之间的贴合处往往会形成影响产品质量的飞边。飞边又称溢边、披锋、毛刺等，大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。一般来讲，通过模具注塑成型而产生的飞边是难以避免的。
3.由于多孔橡胶塞中开设有多个孔，且孔的直径较小，飞边清理难度较大，通过挨个清理飞边的方式会消耗过多的人力工时，因此如何在硫化成型工序中清除掉小孔上下的飞边，是多孔橡胶塞工业生产中亟待解决的问题。
4.名称为一种糖葫芦结构线束密封圈自动脱模硫化成型模具及制造方法的申请(专利申请号：201911313330.5，申请日：2019年12月18日)，该申请案公开了一种糖葫芦结构线束密封圈自动脱模硫化成型模具及制造方法，属于橡胶制品生产技术领域。所述硫化成型模具包括由下到上依次设置的下模、中模、上模和顶模、设置在所述下模上的模芯，所述上模下侧设置有模腔，所述上模上侧设置有注压腔，所述模腔与注压腔通过注胶孔连通，所述顶模下侧设置有注塞；所述下模、中模、上模、顶模合模后，所述模芯能够穿过中模进入模腔，并且模芯顶部插入注胶孔中，所述注塞嵌入注压腔中。所述方法能够采用硫化成型模具制造糖葫芦结构的线束密封圈。
5.该申请案能够在线束密封圈硫化成型后，自动进行脱模，穿线孔不会破裂，不会损坏模芯，产品合格率高，生产效率高。但孔周边产生的飞边仍然难以一次性清理，需要通过进一步改进生产工艺来提高生产效率。


技术实现要素：

6.1.实用新型要解决的技术问题
7.本实用新型的目的在于克服现有技术中多孔橡胶塞在硫化操作之后，工艺孔因存在多处飞边而产品质量较低、修边操作繁琐的不足，提供了一种多孔橡胶塞的成型模具，其相互配合的部件之间设置有配合间隙，在硫化之后工艺孔周边会形成便于去除的整体飞边。
8.2.技术方案
9.为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：
10.本实用新型的一种多孔橡胶塞的成型模具，用于多孔橡胶塞的注塑工艺，所述多孔橡胶塞上形成有若干个工艺孔；所述成型模具自上而下依次设置有注塞、上模、中模和下
模，以及用于多孔橡胶塞成孔的模芯；所述注塞与上模之间、所述中模与下模之间，以及所述模芯分别与上模和中模之间形成有相连通的间隙，所述间隙用于形成整体结构的飞边；
11.所述上模内开设有型腔，以及与工艺孔相对应的注胶孔，所述注胶孔一端位于上模上端面，注胶孔另一端连通型腔；
12.所述中模开设有安装孔，所述下模开设有安装槽，所述模芯上端能够穿过所述安装槽与安装孔而位于型腔内。
13.作为本实用新型更进一步的改进，所述模芯包括成型段、过渡段和固定段，所述成型段位于所述型腔内，用于形成多孔橡胶塞的工艺孔，所述过渡段与中模的安装孔定位配合，所述固定段与安装槽定位配合。
14.作为本实用新型更进一步的改进，所述上模上端面设置有连接槽，所述相邻的两个注胶孔上端孔口之间通过连接槽相连通。
15.作为本实用新型更进一步的改进，所述下模下侧设置有垫板，用于固定下模与模芯。
16.作为本实用新型更进一步的改进，所述上模下侧面与中模上侧面之间设置有撕边型腔，所述撕边型腔沿型腔外缘延伸。
17.作为本实用新型更进一步的改进，所述注胶孔孔壁的上端面设置有倒角。
18.作为本实用新型更进一步的改进，所述间隙配合包括所述注塞下侧面与上模上侧面之间形成的第一间隙、所述模芯侧边与注胶孔侧壁之间形成的第二间隙、所述模芯上端面与型腔上端面之间在竖直方向上形成的第三间隙、所述模芯的过渡段与中模的安装孔之间形成的第四间隙、所述中模与下模之间形成的第五间隙。
19.作为本实用新型更进一步的改进，所述第一间隙的长度设置为0.1mm～0.3mm。
20.作为本实用新型更进一步的改进，所述第二间隙和第三间隙的长度设置为0.1mm～0.2mm。
21.作为本实用新型更进一步的改进，所述上模下端面设置有定位凹面，所述注塞下端面设置有定位凸面，所述定位凹面与定位凸面定位配合。
22.3.有益效果
23.采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
24.(1)本实用新型的一种多孔橡胶塞的成型模具自上而下依次设置有注塞、上模、中模和下模，以及用于多孔橡胶塞成孔的模芯；注塞与上模之间、中模与下模之间，以及模芯分别与上模和中模之间形成有相连通的间隙，间隙用于形成整体结构的飞边。整体结构的飞边分为工艺孔上端的上飞边与工艺孔下端的下飞边，本实用新型成型模具在橡胶塞成型后，上飞边和下飞边在撕除时可一次性清除掉多个工艺孔对应端的毛刺或者飞边，从而提高对橡胶塞的生产效率。
25.(2)本实用新型中的上模上端面设置有连接槽，相邻的两个注胶孔上端孔口之间通过连接槽相连通，可以防止注胶孔的溢料，也可使工艺孔的注胶更加均匀，从而提高产品质量。上模下侧面与中模上侧面之间设置有撕边型腔，撕边型腔沿型腔外缘延伸，在橡胶塞成型后可在橡胶塞的飞边上形成凸起的撕边筋，拉住撕边筋并沿着橡胶塞外缘即可快速撕除飞边，从而提高撕边效率并降低撕边废品率。
附图说明
26.图1为本实用新型成型模具的剖视示意图；
27.图2为成型模具局部示意图；
28.图3为注胶孔与连接槽俯视示意图；
29.图4为模芯示意图；
30.图5为多孔橡胶塞的俯视示意图；
31.图6为多孔橡胶塞的侧视示意图；
32.图7为对比成型模具的剖视示意图。
33.示意图中的标号说明：
34.1、多孔橡胶塞；10、工艺孔；2、注塞；20、定位凸面；3、上模；30、注胶孔；31、型腔；32、连接槽；33、定位凹面；4、中模；40、安装孔；5、下模；50、安装槽；51、垫板；6、模芯；60、成型段；61、过渡段；62、固定段；7、撕边型腔。
具体实施方式
35.为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。
36.本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
37.下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述。
38.实施例1
39.本实用新型的成型模具用于多孔橡胶塞1的注塑成型，如图5、图6所示，多孔指的是橡胶塞上的工艺孔10设置有若干个，该工艺孔10为贯穿孔。由于工艺孔10两端孔口的直径尺寸较小，因此经常由于飞边而造成孔口的堵塞。由于成型模具通常具有多个模具配合而形成，模具之间存有一定间隙，因此飞边是模具不可避免的问题。通常在产品成型并脱模以后会通过手撕或者机器加工的方式去除飞边，但是由于工艺孔10两端孔口的直径尺寸较小，在去除飞边时一旦发生撕裂或者飞边去除不彻底时，就会导致飞边遮挡或者部分遮挡工艺孔10的孔口，从而造成产品质量的下降，废品率也随之提高。此外，橡胶塞上设置有多个工艺孔10，单独对每个工艺孔10周边进行撕边会增加加工时长，从而导致生产效率的降低。
40.为了解决橡胶塞的工艺孔10孔口飞边的问题，本实用新型的成型模具在模具间以及模具和模芯6之间形成有相连通的间隙，使工艺孔10两端孔口分别形成整体飞边，整体飞边指的是多个工艺孔10产生的飞边连为一体。在一个成型模具开设多个加工位同时生产多个橡胶塞的情况下，整体飞边还可以进一步形成多个加工位上工艺孔10一端的飞边连为一体的结构，从而进一步降低了撕边的耗时，提高了生产效率。
41.如图7所示，以往的加工方法是使用镶块同时固定一个加工位上的多个模芯6，单
个加工位对应单个橡胶塞生产。镶块与模具之间形成的飞边不与橡胶塞在模具之间的飞边相连续，此时工艺孔10两端孔口的飞边与橡胶塞的飞边不能连为一体，在清除橡胶塞的飞边时不能带动工艺孔10孔口的飞边，而对于工艺孔10孔口的飞边只能单独处理，因此会大幅降低生产效率。
42.如图1至图4所示，本实施例的多孔橡胶塞1的成型模具在竖直方向上自上而下设置有注塞2、上模3、中模4和下模5，以及用于多孔橡胶塞1成孔的模芯6，注塞2与上模3之间、中模4与下模5之间设置有间隙，模芯6分别与上模3和中模4设置有间隙，间隙用于多空橡胶塞硫化成型后在工艺孔10两端形成整体结构飞边。注塞2与上模3之间以及上模3与模芯6之间的间隙形成工艺孔10上端的上飞边，其中，注塞2与上模3之间间隙形成上飞边的第一本体；模芯6与上模3之间的间隙配合，具体的，模芯6与上模3型腔31上端之间形成上飞边的第一孔边；注胶孔30处的胶料连接第一本体和第一孔边，由于第一本体覆盖了模具上的多个加工位，在撕边时，第一本体可以带动与之相连的第一孔边，从而实现多个加工位上的的多个工艺孔10处第一孔边的去除，并且由于上模3之间以及上模3与模芯6之间间隙配合，形成飞边厚度大于通常加工时型腔31与模芯6处产生的飞边，因此不会因为飞边过薄而在撕边时断裂，进而导致不能去除工艺孔10处的第一孔边。
43.中模4与下模5以及模芯6与上模3和中模4之间的间隙配合形成工艺孔10下端的下飞边，其中，下中模4与下模5之间设置的间隙形成下飞边的第二本体，模芯6与中模4之间设置有间隙，具体的，上模3与中模4之间因合模间隙而形成为下飞边的第二孔边，而模芯6与中模4的安装孔40之间形成连接边，可连接第二本体和第二孔边，从而实现多个加工位上的多个工艺孔10处第二孔边的去除。
44.本实施例在上模3内开设有型腔31和工艺孔10相对应的注胶孔30，注胶孔30一端位于上模3上端面，注胶孔30另一端连通型腔31，胶料通过注胶孔30进入型腔31内并且随着重力作用往下流入与型腔31相连各个配合的间隙中，在胶料经过加热硫化成型后，形成橡胶塞和与橡胶塞相连的飞边。
45.为了加工橡胶塞的工艺孔10，本实施例在型腔31内设置模芯6，模芯6占据型腔31的工艺孔10位置，从而使工艺孔10成型。本实施例中模4开设有安装孔40，下模5开设有安装槽50，模芯6上端能够穿过安装槽50与安装孔40而位于型腔31内，模芯6的底部镶嵌在安装槽50内。
46.模芯6依据与模具配合的位置，包括成型段60、过渡段61和固定段62。成型段60位于型腔31内，用于形成多孔橡胶塞1的工艺孔10，是模芯6成孔作用的位置；过渡段61与中模4的安装孔40定位配合，起到在中模4安装的作用；固定段62与安装槽50定位配合可实现固定段62的侧向定位，此外，固定段62下端直径增大，与下模5形成卡扣的机构，形成对模芯6在型腔31中的限位。
47.为了优化下飞边的形成，使胶料在模具与模芯6之间更为通畅的流通，本实施例中模4芯的成型段60下端的直径大于过渡段61的直径，优选的，成型段60下端直径比过渡段61直径大0.2mm。
48.本实施例中的橡胶塞设置有多个工艺孔10，注胶孔30的位置和数量与工艺孔10相对应。如图所示，上模3的上端面设置有连接槽32，相邻的两个注胶孔30上端孔口之间通过连接槽32相连通，既可以防止注胶孔30的溢料，也可以使工艺孔10的注胶更加均匀，从而提
高产品质量。为了便于下模5与模芯6下端的固定，本实施例在下模5下侧设置有垫板51，垫板51板面大小与下模5上端面大小相匹配。
49.橡胶塞成型后进行人工撕除飞边的操作，为了便于撕边，可在橡胶塞的飞边上设置凸起的撕边筋，人工操作时拉住撕边筋并沿着橡胶塞外缘撕除飞边。为形成撕边筋，本实施例在上模3下侧面与中模4上侧面之间设置有撕边型腔7，撕边型腔7沿型腔31外缘延伸，具体地，上模3下侧面设置撕边型腔7的上腔，中模4上侧面设置撕边型腔7的下腔。
50.为了形成上模3与注塞2之间在侧面的定位，本实施例在上模3下端面设置有定位凹面33，注塞2下端面设置有定位凸面20，定位槽与定位块定位配合。同样地，下模5上端面与中模4下端面之间的配合才可以采用类似的凸面与凹面的配合。
51.实施例2
52.本实施例对模具中的间隙配合作进一步限定以优化撕除整体飞边时对橡胶塞中工艺孔10周围飞边的清除效果。其中，相连通的间隙包括注塞2下侧面与上模3上侧面之间形成的第一间隙、模芯6侧边与注胶孔30侧壁之间形成的第二间隙、模芯6上端面与型腔31上端面之间在竖直方向上形成的第三间隙、模芯6的过渡段61与中模4的安装孔40之间形成的第四间隙、中模4与下模5之间形成的第五间隙。第一间隙的长度设置为0.1mm～0.3mm，第二间隙和第三间隙的长度设置为0.1mm～0.2mm。
53.为了上飞边中第一本体与第一孔边连接更加稳定，避免撕边时出现断裂，本实施例在注胶孔30孔壁的上端面设置有倒角，进一步的，该倒角设置为圆弧倒角，倒角半径设置为0.5mm。
54.以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。