壳体用多组件铆装装置的制作方法

1.本实用新型属于gis壳体装配技术领域，特别提供了壳体用多组件铆装装置。


背景技术：

2.在进行筒体类壳体产品生产过程中，一般需要在主壳体外侧安装分支及附件，而进行分支及附件安装时，人工铆装存在较大困难，难以根据主体的高度及位置需求进行相应的快速调整，操作时间长，且难以一次完成多分支及附件在主体上的组装，因此需要一种能够进行多分支及附件组装，便于调节分支及附件位置和高度，且对分支及附件进行良好支撑的壳体用多组件铆装装置。


技术实现要素：

3.为解决上述问题，本实用新型提供了壳体用多组件铆装装置。
4.为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：壳体用多组件铆装装置，包括底板和分支筒定位支撑板，所述底板的上表面中部左右对称固定安装有主筒支撑块，所述底板的上表面前后两侧均开设有装配滑槽，且装配滑槽共有六个，每个所述装配滑槽处均活动装配有分支筒定位支撑板，六个所述装配滑槽分别设置于两个所述主筒支撑块前后方向的左中右三个位置，所述装配滑槽为t形槽，且装配滑槽由垂直于底板长边的横槽和位于横槽上侧的竖槽组成，所述装配滑槽的横槽内均插接装配有移动板，所述移动板的上表面均固定安装有插接于装配滑槽竖槽内的矩形板，所述装配滑槽竖槽的宽度大于矩形板的宽度，所述矩形板的左右表面对称固定安装有液压缸，且液压缸位于矩形板和装配滑槽之间，所述分支筒定位支撑板的下表面贴合于液压缸的输出端，所述矩形板和液压缸位于所述装配滑槽的竖槽内，所述矩形板的上表面开设有螺纹槽，所述螺纹槽的螺纹螺距与所述螺纹槽的直径长度相同，所述螺纹槽内的螺纹为左旋螺纹，每个螺纹槽内均螺接有螺纹杆，且螺纹杆贯穿分支筒定位支撑板，所述螺纹杆的外壁开设有内环形槽，所述内环形槽内固定安装有转动环，所述分支筒定位支撑板的下表面开设有外环形槽，且转动环插接于外环形槽内，所述转动环的外表面均匀一体成型有凸块，所述外环形槽的内壁均匀铰接装配有限位板的一端，且限位板的一端与外环形槽的内壁之间设置有扭簧，每个所述限位板均沿顺时针方向倾斜，且限位板与凸块啮合。
5.进一步地，所述凸块的数量不是所述限位板的数量的整数倍，且凸块的数量大于限位板的数量。
6.进一步地，所述矩形板的上表面固定安装有固定板，所述液压缸的输出端与螺纹杆均贯穿固定板，所述分支筒定位支撑板为v形块，且分支筒定位支撑板的v形槽内开设有通槽，所述螺纹杆的上端开设有螺纹孔，所述螺纹孔处螺接有端盖，且端盖位于通槽内。
7.进一步地，所述移动板的下表面设置有小轮。
8.进一步地，所述底板的上表面左侧固定安装有定位板，所述主筒支撑块和分支筒定位支撑板均位于定位板的右侧。
9.进一步地，两个所述液压缸之间装配有连通管，且连通管贯穿矩形板，所述连通管的两端分别装配在两个所述液压缸外壁下端。
10.使用本实用新型的有益效果是：
11.1、本实用新型通过装配滑槽及分支筒定位支撑板处结构，利用分支筒定位支撑板高度可调节的功能，及其便于在装配滑槽内移动的特性，能够方便的对分支及附件的高度和位置进行调节，令分支及附件与主筒体的铆装工作方便进行。
12.2、本实用新型在底板上多个不同位置设置了装配滑槽和分支筒定位支撑板结构，因此能够同时对主筒体进行多位置的分支及附件的装配，大大节省了操作时间。
13.3、本实用新型在分支筒定位支撑板及矩形板处，设置了螺纹槽、螺纹杆、转动环、凸块和限位板的结构，在完成分支筒定位支撑板的升降后，利用螺纹槽和螺纹杆的螺接及凸块与限位板的卡接，实现螺纹杆处结构和液压缸对分支筒定位支撑板的支撑，进而实现对分支及附件的支撑，并能保证支撑的稳定性。
附图说明
14.图1为本实用新型的主视图。
15.图2为本实用新型的俯视图。
16.图3为本实用新型图1中a
‑
a剖面图。
17.图4为本实用新型图1中a部分的局部放大图。
18.图5为本实用新型转动环处的俯视剖视图。
19.图6为本实用新型凸块与限位板的结构图。
20.附图标记包括：1、底板，2、主筒支撑块，3、装配滑槽，4、移动板，5、矩形板，6、液压缸，7、分支筒定位支撑板，8、螺纹槽，9、螺纹杆，10、内环形槽，11、转动环，12、外环形槽，13、凸块，14、限位板，15、固定板，16、通槽，17、螺纹孔，18、端盖，19、小轮，20、定位板，21、连通管。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.参照图1至图6，壳体用多组件铆装装置，包括底板1和分支筒定位支撑板7，底板1的上表面中部左右对称固定安装有主筒支撑块2，在主筒支撑块2处对主筒体进行支撑，主筒支撑块2的具体位置可以根据实际需要进行调节，底板1的上表面前后两侧均开设有装配滑槽3，且装配滑槽3共有六个，每个装配滑槽3处均活动装配有分支筒定位支撑板7，六个装配滑槽3分别设置于两个主筒支撑块2前后方向的左中右三个位置，在主筒支撑块2上放置主筒后，六个装配滑槽3和分支筒定位支撑板7分别对应着安装在主筒侧面左中右三个位置的分支或附件，装配滑槽3为t形槽，且装配滑槽3由垂直于底板1长边的横槽和位于横槽上侧的竖槽组成，装配滑槽3的具体位置可以根据实际需要进行调整，以对应主筒体需要安装的分支或附件的位置，横槽的宽度大于竖槽的宽度，装配滑槽3的横槽内均插接装配有移动
板4，移动板4能够在装配滑槽3的横槽内移动，移动板4的上表面均固定安装有插接于装配滑槽3竖槽内的矩形板5，装配滑槽3竖槽的宽度大于矩形板5的宽度，矩形板5的左右表面对称均固定安装有液压缸6，且液压缸6位于矩形板5和装配滑槽3之间，液压缸6的液压油进口位于液压缸6的下端，如图4所示，在液压缸6外侧设置有保护罩，对液压缸6进行保护，分支筒定位支撑板7的下表面贴合于液压缸6的输出端，因此液压缸6能够带动分支筒定位支撑板7向上移动，且分支筒定位支撑板7能够从液压缸6上取下，矩形板5和液压缸6位于装配滑槽3的竖槽内，矩形板5的上表面开设有螺纹槽8，螺纹槽8的螺纹螺距与螺纹槽的直径长度相同，螺纹槽8内的螺纹为左旋螺纹，每个螺纹槽8内均螺接有螺纹杆9，由于螺纹槽8内螺纹为左旋螺纹，因此螺纹杆9顺时针转动时会向上移动，且螺纹杆9贯穿分支筒定位支撑板7，螺纹杆9的外壁开设有内环形槽10，内环形槽10内固定安装有转动环11，转动环11和螺纹杆9一起转动，分支筒定位支撑板7的下表面开设有外环形槽12，且转动环11插接于外环形槽12内，转动环11能够在外环形槽12内转动，转动环11的外表面均匀一体成型有凸块13，外环形槽12的内壁均匀铰接装配有限位板14的一端，且限位板14的一端与外环形槽的内壁之间设置有扭簧，每个限位板14均沿顺时针方向倾斜，且限位板14与凸块13啮合，如图6所示，扭簧的一端固定于外环形槽12的内壁上，另一端固定于限位板14内，如图5所示，可知限位板14与凸块13的位置关系，其中凸块13的顶部为倾斜弧面，限位板14受扭簧作用会贴合在凸块13的倾斜弧面上，凸块13起到棘齿的作用，通过倾斜的限位板14与凸块13的啮合，令转动环11只能进行顺时针转动，因此当液压缸6带动分支筒定位支撑板7上移时，同时会带动螺纹杆9在螺纹槽8内顺时针转动并上移，分支筒定位支撑板7停止移动后，限位板14与凸块13的配合令转动环11和螺纹杆9无法转动，此时通过螺纹杆9和螺纹槽8螺纹连接产生的支撑力，和液压缸6输出端的支撑力，一起实现对分支筒定位支撑板7的支撑，由于分支筒定位支撑板7受到两个螺纹杆9及两个液压缸6共四处的支撑，使分支筒定位支撑板7受力更加稳定，对分支及附件的支撑也更加稳定，此外螺纹杆9和螺纹槽8处产生的支撑力，令液压缸6处承受的压力降低，对液压缸6具有一定的保护作用。
23.具体而言，如图5所示，凸块13的数量不是限位板14的数量的整数倍，且凸块13的数量大于限位板14的数量，本实施例中，凸块13的数量为18个，且均匀分布于转动环11的外表面，限位板14的数量为8个，且均匀分布于外环形槽12内，凸块13和限位板14数量的最大公约数是2，因此限位板14与凸块13之间的接触位置为两两相同，且均匀分布，因此同一时间有八的一半四种不同的限位板14与凸块13的接触位置，令某一个限位板14必然与位于其后面第四个限位板14的状态相同，如图5所示，八个限位板14中，有一个限位板14和其后面第四个限位板14的另一端卡在凸块13的侧面，对凸块13的逆时针转动形成阻力，实现对转动环11和螺纹杆9位置和状态的限定，进而令螺纹杆9和转动环11处对分支筒定位支撑板7进行有效的支撑，其他的限位板14的另一端均不与凸块13的侧面接触，不会对凸块13和转动环11的逆时针转动产生阻力，通过限位板14和凸块13的位置关系，可以实现转动环11上每隔5
°
的卡接限位，因此此处对分支筒定位支撑板7的高度调节精度能够到达螺纹槽8直径的七十二分之一；
24.在实际使用中，可以根据实际情况设定凸块13和限位板14的数量，以达到调节此处结构限位精度的效果，其中若凸块13和限位板14数量的最大公约数是1，则每个限位板14与凸块13的接触位置都不同，且同一时间只有一个限位板14的另一端卡在凸块13的侧面；
若最大公约数是3，则与凸块13处于相同接触位置的限位块14有三个，且每个限位板14的状态必然与其后面第n个限位板14的状态相同，此处n为限位板14数量的三分之一，此时，同一时间会有三个限位板14的另一端卡在凸块13的侧面。
25.具体而言，如图3和图4所示，矩形板5的上表面固定安装有固定板15，液压缸6的输出端与螺纹杆9均贯穿固定板15，液压缸6外侧的保护罩的上表面安装于固定板15的下表面，与移动板4配合保证矩形板5和液压缸6的稳定，分支筒定位支撑板7为v形块，且分支筒定位支撑板7的v形槽内开设有通槽16，螺纹杆9的上端开设有螺纹孔17，螺纹孔17处螺接有端盖18，且端盖18位于通槽16内，对分支筒定位支撑板7在螺纹杆9上的位置进行限定，保证分支筒定位支撑板7上移时，能够带动螺纹杆9上移，当需要令分支筒定位支撑板7复位时，取下端盖18后，即可将分支筒定位支撑板7取下，然后令液压缸6的输出端下移，再将螺纹杆9螺接到螺纹槽8内最下侧位置，之后先后安装上分支筒定位支撑板7和端盖18即可。
26.具体而言，如图4所示，移动板4的下表面设置有小轮19，令移动板4更容易在装配滑槽3内移动，进而便于工人对分支筒定位支撑板7及其支撑的分支或附件进行移动，便于实现分支及附件在主筒体上的装配。
27.具体而言，如图1至图3所示，底板1的上表面左侧固定安装有定位板20，主筒支撑块2和分支筒定位支撑板7均位于定位板20的右侧，主筒体的一端可以贴在定位板20上，且可以将主筒体此端的法兰在定位板20上固定，保证装配时主筒体不会发生移动或转动。
28.具体而言，如图4所示，两个液压缸6之间装配有连通管21，且连通管21贯穿矩形板5，连通管21的两端分别装配在两个液压缸6的外壁下端，令两个液压缸6相连通，形成连通器结构，保证两个液压缸6的输出端移动距离相同，进而保证对分支筒定位支撑板7稳定的支撑。
29.工作原理：此壳体用多组件铆装装置，使用时，将主筒体置于主筒支撑块2上，并将其一端贴在定位板20处，此端法兰可以在定位板20处进行固定，之后在相应的分支筒定位支撑板7上放置分支或附件，根据安装位置的需求，对分支筒定位支撑板7进行移动和上升工作，调节后，即可进行多个分支或附件与主筒体的装配工作；
30.其中在对分支筒定位支撑板7进行上升操作时，通过液压缸6带动分支筒定位支撑板7上移，过程中，会带动螺纹杆9在螺纹槽8内顺时针转动，分支筒定位支撑板7停止后，凸块13和限位板14的配合会令螺纹杆9无法继续转动，此时通过螺纹杆9和螺纹槽8之间的螺纹，以及转动环11在外环形槽12内位置，与液压缸6配合实现对分支筒定位支撑板7稳定的支撑。
31.以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上可以作出许多变化，只要这些变化未脱离本实用新型的构思，均属于本实用新型的保护范围。