本申请涉及pvc管材加工领域，具体而言，涉及一种pvc管材生产工艺。
背景技术：
1、目前pvc管材加工工艺流程包括配料、挤出成型、真空定型、水箱冷却、牵引、切割、包装，在同等材料成分的pvc管材加工过程中，即除了配料对于管材的质量影响较大之外，水箱冷却步骤对于管材的质量影响较大。
2、pvc管挤出后由于其温度较高，因此首先需要通过真空定型，通过抽真空的方式使其定型，在真空条件下，通过负压可以使pvc管快速冷却并固化保持形状，且可以减少内部应力提高产品稳定性和质量，而真空定型后pvc管的温度仍然高于室温，因此需要通过水箱冷却持续降低pvc管的温度，通常pvc管在水冷时利用水槽或者喷淋系统进行冷却，由此加速管材的冷却定型继而保证产品的质量。
3、然而通过水槽冷却时，即采用浸没式的冷却方式，由于pvc管在水中产生浮力，pvc管在牵引过程中，摩擦力增加，影响管材表面，且浸没式冷却时也并非将pvc管整体浸没，其仍然有部分露在水面，对于上述部分，在冷却时容易发生形变，而采用喷淋系统冷却时，其冷却效率较浸没式冷却方式较差，因此目前两种的常规冷却方式都有各自的优缺点。
4、最后，由于pvc管挤出时受到挤出机机头温度、外界环境温度、牵引速度等因素影响，其温度并非是恒定不变的，其温度有一定的波动，而目前的冷却方式，均是在设定的冷却温度下进行冷却，而水冷箱体的长度固定的情形下，无法达到最优的冷却效果。
5、鉴于此本领域技术人员需要对现有的pvc管材生产工艺，尤其是其水箱冷却做出改进，以克服上述缺陷。
技术实现思路
1、本申请的主要目的在于提供一种pvc管材生产工艺，先采用浸没式冷却以及喷淋冷却相结合，而且能够根据实时温度对整个冷却系统进行调整，由此保证产品的质量。
2、为了实现上述目的，第一方面，本申请提供了一种pvc管材生产工艺，其步骤包括配料、挤出成型、真空定型、水箱冷却、牵引、切割、包装，其所述水箱冷却步骤实施于管材水冷装置中；
3、所述管材水冷装置包括自动调控模块、水箱本体、与所述水箱本体相配合的箱盖、设置于所述水箱本体内的第一隔板、开设于所述水箱本体的端部以及所述第一隔板上供管材穿过的穿孔，所述第一隔板将所述水箱本体的空腔分隔为快速冷却腔和均匀冷却腔；
4、所述快速冷却腔内设置有将其分隔为进液腔以及回液腔的第二隔板，所述第二隔板上开设有供所述管材穿过的开口，所述进液腔内固定设置有中空的弧形冷却板，所述弧形冷却板位于管材的上方，所述弧形冷却板的内侧密布有喷射孔，所述弧形冷却板连接有与其空腔相连通的冷却液进液管，所述回液腔的底部设置有冷却液回液管，所述冷却液进液管与冷却液存储箱相连通，所述冷却液进液管上设置有第一抽吸泵；
5、所述均匀冷却腔的侧壁固定设置有若干喷水组件，每个所述喷水组件均包括通水腔、若干等距分布且与所述通水腔相连通的喷头，所述通水腔与外部的储水箱相连通，所述水箱本体底部设置有与所述均匀冷却腔相连通的循环水回水管，所述循环水回水管上设置有第二抽吸泵；
6、还包括换热器，所述冷却液回液管以及所述循环水回水管分别与所述换热器相连通，换热后的冷却液回流至所述冷却液存储箱内，换热后的水回流至储水箱内，所述储水箱内设置有冷凝器；
7、所述自动调控模块包括控制器、用于检测管材温度的温度传感器、设置于所述冷却液进液管上的第一流量调节阀、与所述第一抽吸泵相连接的变频器、设置于所述冷却液回液管上的第二流量调节阀、设置于所述第一隔板的穿孔处用于检测冷却液液位的第一液位传感器，所述控制器被配置为基于所述温度传感器检测的温度值控制所述第一流量调节阀以及变频器调节冷却液的进液流量，基于所述第一液位传感器的检测值调节所述第二流量调节阀控制所述冷却液在所述回液腔内的液位高度。
8、进一步改进的是，所述进液腔内还设置有第二液位传感器，所述第二液位传感器与所述控制器相连接，所述控制器还连接有报警器，所述控制器通过将所述第二液位传感器的检测值与预设值对比，基于对比结果控制所述报警器。
9、进一步改进的是，所述箱盖上分别开设有第一开口以及第二开口，所述第一开口以及所述第二开口对应设置有第一调节阀板以及第二调节阀板，所述第一调节阀设置于所述箱盖的内侧，所述第二调节阀板设置于所述箱盖的外侧，所述第一调节阀板以及所述第二调节阀板均通过拉杆与所述箱盖相滑动设置，所述拉杆上分别套设有使得所述第一调节阀板以及所述第二调节阀板紧贴所述箱盖的弹簧。
10、进一步改进的是，所述配料步骤包括按照重量分数将65份cpvc、6份抗冲击加固剂、5份润滑剂、4份增韧剂、8份稳定剂、8份钛白催化剂加热混合后形成物料。
11、进一步改进的是，所述挤出成型步骤包括通过真空抽吸将物料从物料盘中抽入双螺杆挤出机的喂料筒内，将主机加温，主机开机预热，上升到作业温度后，将喂料筒内的物料通过吸料管进入模具区，开启模具加温，通过吸料管进入模具区的物料，在达到作业温度后，通过模具形成的管材挤出。
12、进一步改进的是，冷却固型后的管材在牵引设备的牵引下进入切割环节，设置常用长度或是客户需要的长度进行牵引切割，对切割后的产品进行检验，合格品根据不同规格采用纸箱包装，不合格品进行碾碎。
13、进一步改进的是，所述箱盖与所述水箱本体相转动连接。
14、进一步改进的是，所述箱盖对应所述均匀冷却腔部分设置有若干喷淋组件，每个所述喷淋组件均包括喷淋腔、若干等距分布且与所述喷淋腔相连通的喷淋头，所述喷淋腔与外部的储水箱相连通。
15、本发明提供的一种pvc管材生产工艺，与现有技术相比，其有益效果为，首先将水冷箱体分隔为快速冷却腔以及均匀冷却腔，首先利用快速冷却腔将管材快速冷却，后再通过均匀冷却腔进行均匀冷却，而且快速冷却腔采用浸没式冷却方式冷却效果好，而均匀冷却腔采用喷淋的冷却方式；
16、在浸没式冷却腔内，管材的下半部分浸没在冷却液中，而其上部通过弧形冷却板进行喷淋冷却，由于浸没式冷却时，管材在冷却液中产生一定浮力，而上方弧形冷却板在喷淋时产生的冷却液对管材的冲击力能够将该浮力部分进行抵消，由此减少了管材牵引时的阻力，而且还能够对管材进行全面冷却；
17、最后通过实时检测进入水冷箱体内管材的温度，通过调节弧形冷却板上冷却液的流量，即温度较高时增加喷淋量达到加快对管材的冷却，由此相当于加快冷却液的循环速度，即进一步加快了管材的冷却，与此同时增加喷淋量造成了快速冷却腔内冷却液的液位上升，避免冷却液溢流进入均匀冷却腔内，由此通过第一液位传感器检测液位高度，通过控制第二流量调节阀由此控制快速冷却腔内的冷却液的液位；
18、另外，回流的冷却液与均匀冷却腔内回流的冷却水进行换热，冷却液的温度降低后进行循环使用，而换热后的冷却水回流至储水箱内通过冷凝器进行冷凝后再次循环利用。
1.一种pvc管材生产工艺，其步骤包括配料、挤出成型、真空定型、水箱冷却、牵引、切割、包装，其特征在于，所述水箱冷却步骤实施于管材水冷装置中；
2.如权利要求1所述的一种pvc管材生产工艺，其特征在于：所述进液腔内还设置有第二液位传感器，所述第二液位传感器与所述控制器相连接，所述控制器还连接有报警器，所述控制器通过将所述第二液位传感器的检测值与预设值对比，基于对比结果控制所述报警器。
3.如权利要求1所述的一种pvc管材生产工艺，其特征在于：所述箱盖上分别开设有第一开口以及第二开口，所述第一开口以及所述第二开口对应设置有第一调节阀板以及第二调节阀板，所述第一调节阀设置于所述箱盖的内侧，所述第二调节阀板设置于所述箱盖的外侧，所述第一调节阀板以及所述第二调节阀板均通过拉杆与所述箱盖相滑动设置，所述拉杆上分别套设有使得所述第一调节阀板以及所述第二调节阀板紧贴所述箱盖的弹簧。
4.如权利要求1所述的一种pvc管材生产工艺，其特征在于：所述配料步骤包括按照重量分数将65份cpvc、6份抗冲击加固剂、5份润滑剂、4份增韧剂、8份稳定剂、8份钛白催化剂加热混合后形成物料。
5.如权利要求1所述的一种pvc管材生产工艺，其特征在于：所述挤出成型步骤包括通过真空抽吸将物料从物料盘中抽入双螺杆挤出机的喂料筒内，将主机加温，主机开机预热，上升到作业温度后，将喂料筒内的物料通过吸料管进入模具区，开启模具加温，通过吸料管进入模具区的物料，在达到作业温度后，通过模具形成的管材挤出。
6.如权利要求1所述的一种pvc管材生产工艺，其特征在于：冷却固型后的管材在牵引设备的牵引下进入切割环节，设置常用长度或是客户需要的长度进行牵引切割，对切割后的产品进行检验，合格品根据不同规格采用纸箱包装，不合格品进行碾碎。
7.如权利要求1所述的一种pvc管材生产工艺，其特征在于：所述箱盖与所述水箱本体相转动连接。
8.如权利要求1所述的一种pvc管材生产工艺，其特征在于：所述箱盖对应所述均匀冷却腔部分设置有若干喷淋组件，每个所述喷淋组件均包括喷淋腔、若干等距分布且与所述喷淋腔相连通的喷淋头，所述喷淋腔与外部的储水箱相连通。
