本发明属于机械制造，具体涉及一种钢丝螺套定向自动上料装置及方法。
背景技术：
1、近年来，我国航空航天、机械制造等领域快速发展，相关行业对机械零件加工便捷性和安全性的要求也随之不断提高。钢丝螺套是采用高精度、高强度、表面光洁的菱形不锈钢丝精确成形的，为高精度的内外螺纹同心体，因其能改善螺纹连接处强度不足、减少螺纹的磨损、避免振动导致装配件松脱等问题而被广泛应用。
2、目前国内钢丝螺套的安装主要以人工手动安装为主，这导致安装效率低、成本高、质量难以保证，不能满足现代化生产的需求。随着国内制造业逐渐趋向全面标准化、机械化、自动化，并且逐步实现生产规模化、经营产品化，以钢丝螺套自动装配系统为代表的自动化装置也将向自动化、智能化跨越。
技术实现思路
1、为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种钢丝螺套定向自动上料装置及方法，包括电磁激振底盘、筒形料斗、定向上料轨道、末端收料装置、气缸和激光传感器组成。其中电磁激振底盘底部与固定板连接，另一端与筒形料斗进行连接，筒形料斗固定在电磁激振底盘上部。定向上料轨道安装在筒形料斗内部，末端收集装置进料口与定向上料轨道出料口紧贴。电磁激振底盘通电后，带动筒形料斗一起做上下往复运动，钢丝螺套在惯性、重力及摩擦力的作用下沿着定向上料轨道定向移动，最终以统一的姿态通过末端收集装置进料口进入末端收集装置缓存结构内部，通过气缸将钢丝螺套推至末端收集装置供料区完成自动上料，末端收集装置缓存结构中的钢丝螺套达到设定数量后，激光传感器发出信号控制电磁激振底盘断电停止上料。本发明装置可用于壳体类零件钢丝螺套自动化安装过程。
2、本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：
3、一种钢丝螺套定向自动上料装置，包括电磁激振底盘、筒形料斗、定向上料轨道、末端收料装置、气缸、激光传感器和固定板；电磁激振底盘实现钢丝螺套的定向移动，气缸与激光传感器实现钢丝螺套的定向上料；
4、所述电磁激振底盘一端与固定板连接，另一端与筒形料斗进行连接；
5、所述筒形料斗切除部分筒壁后底部固定在电磁激振底盘上；
6、所述定向上料轨道包括固定座及五段轨道，定向上料轨道通过固定座固定在筒形料斗内部，第一段轨道呈螺旋状下降；第二段轨道为u形轨道、低于第一段轨道末端；第三段轨道低于第二段轨道末端，第三段轨道的侧挡板底部切除且轨道内侧高于外侧；第四段轨道与第三段轨道末端平齐且轨道内侧高于外侧；第五段轨道呈回旋形向外扭转90°，与第四段轨道末端平齐；
7、所述末端收料装置包括气缸固定螺纹孔、激光传感器固定螺纹孔、钢丝螺套进料口、缓存区及供料区；所述末端收料装置底部与固定板连接；所述钢丝螺套进料口呈斜坡状，与定向上料轨道的第五段轨道的末端出料口贴合；所述缓存区呈竖直状，上端与钢丝螺套进料口连接，底端连接供料区；
8、所述气缸安装在末端收料装置的气缸固定螺纹孔上；
9、所述激光传感器安装在末端收料装置的激光传感器固定螺纹孔上。
10、一种钢丝螺套定向自动上料方法，包括以下步骤：
11、步骤1：根据螺纹孔的型号选择匹配的钢丝螺套，将用于安装的钢丝螺套放入筒形料斗内；
12、步骤2：设备通电后，电磁激振底盘带动筒形料斗在垂直方向上做往复振动，钢丝螺套在惯性、重力及摩擦力的作用下沿着定向上料轨道向上移动；
13、步骤3：钢丝螺套进入定向上料轨道，在第一段轨道上稳定地呈螺旋状向上移动，在第二段u形轨道上平行移动，在第三段轨道上呈竖直移动，在第四段轨道上仅有尾柄向上的钢丝螺套竖直移动，通过第五段回旋形轨道横向送出；
14、步骤4：钢丝螺套从定向上料轨道通过末端收集装置斜坡进料口进入缓存区中；
15、步骤5：气缸将缓存区最低端的钢丝螺套推至末端收集装置供料区；
16、步骤6：末端收集装置缓存结构中钢丝螺套数量达到预先设定值后，激光传感器发射的激光束被遮挡，控制电磁激振底盘断电。
17、本发明的有益效果如下：
18、本发明提出一种钢丝螺套定向自动上料装置。针对钢丝螺套自动安装过程中钢丝螺套自动定向上料、按需出料地自动上料装置的要求，使钢丝螺套按预定形式从出料轨道送出，通过末端收集装置，可以实现对钢丝螺套出料速度的控制，实现钢丝螺套自动化定向上料。
1.一种钢丝螺套定向自动上料装置，其特征在于，包括电磁激振底盘、筒形料斗、定向上料轨道、末端收料装置、气缸、激光传感器和固定板；电磁激振底盘实现钢丝螺套的定向移动，气缸与激光传感器实现钢丝螺套的定向上料；
2.一种采用权利要求1所述装置的自动上料方法，其特征在于，包括以下步骤：
