本发明属于炼钢厂连铸生产过程，涉及一种连铸铸坯切割控制的方法、设备及存储介质。
背景技术：
1、在连铸生产过程中，通常采用红外摄像头+控制系统实现切割铸坯的长度控制。当控制系统检测到铸坯长度达到目标位置时，下达对应的预压、主压指令给切割机，从而实现铸坯在线切割的控制。
2、在实际生产过程中，由于存在换中包、停机、升降拉速等情况，此时生产出来的铸坯的表面亮度变化较大，从而造成红外摄像头及控制系统识别的长度偏差增大，进而导致切割的铸坯长度偏差变大。此时，就需要人工来调整控制系统的识别亮度，来增加或减少切割铸坯控制长度。在生产出来的铸坯长度与目标长度不一致的时候，还需要操作工对识别亮度进行再次调整，这种操作方式具有滞后性，影响生产的顺行。同时，由于各操作工对亮度控制的操作存在差异性，导致切割得到的铸坯长度偏差较大，通常与目标铸坯的偏差在10-20厘米左右。
3、一个红外摄像头的有效识别范围通常在2-3米左右，一个流道需要控制的切割长度在5-11米，则需要布置3个摄像头。相关专业设备的采购成本较高，其生产维护成本也比较高，且由于检测范围有限导致该套系统的控制长度范围有限，不利于扩展和实际生产控制。
4、目前无计算机下传切割控制指令相关技术或专利文献。
技术实现思路
1、为了解决上述问题，特提出本发明：一种连铸铸坯在线自动切割控制的方法，该技术方案包括以下步骤：
2、实时获取流道炉次起止位置信息、切割计划信息；
3、实时获取流道内铸坯信息，即剩余铸坯长度，按钢种或生产计划、优化事件计算的预定义铸坯头、尾对应的浇铸长度信息；
4、实时获取流道内切割信息，记录切割时的浇铸长度、切割机位置信息；
5、实时获取流道内光电检测信息，当光电检测信号从通到断开时，铸坯头部正好到达光电检测点，记录此时跟踪铸坯长度值与检测点对应的真实铸坯长度的差值为校正长度；
6、依据切割计划或切割优化后的切割长度，选取合适的校正点及对应的校正值，结合校正值得出切割位置对应的跟踪铸坯长度，当跟踪铸坯长度达到预定要求时，下达预压、主压指令给切割机，实现自动切割控制。
7、进一步地：该方法适用于在自动切割模式下，切割机在完成一次切割后，将自动回到原位，接收并执行上位机的预压、主压指令，自动完成后续切割流程。
8、进一步地：所述光电管检测点，切割铸坯长度通常在8-11米左右，光电检测点在切割机原位后端7.5米、9.0米或10.8米左右的位置。
9、进一步地：当连铸铸坯头部到达光电检测点时，该光电信号从通变为断，记录该校正点对应的真实铸坯长度和跟踪长度的差值。
10、进一步地：所述合适的校正点，基于差值，结合切割优化计算结果，选取预定义铸坯计划切割点前面最近的一个光电校正点。
11、进一步地：基于选取的校正点，得到的差值，结合最前面一块铸坯的铸坯尾部所在位置，在跟踪尾部加上差值达到预压、主压位置时，下达对应的指令。
12、一种铸坯在线切割设备，包括光电管、处理器和存储器，其中，所述处理器执行所述存储器中存储的计算机程序时实现如上任一项所述的铸坯在线切割的方法。
13、一种计算机可读存储介质，用于存储计算机程序，其中，所述计算机程序被处理器执行时实现如上任一项所述的在线自动切割控制的方法。
14、本发明提供的一种连铸铸坯在线自动切割控制的方法、设备及存储介质，以铸流跟踪长度为基础，结合固定位置的光电管检测信号，通过计算机算法来动态计算和跟踪铸坯长度，当长度达到要求时计算机下达预压、主压指令，实现铸坯切割的自动控制。通过该技术，可规避不同操作人员之间的差异性，同时减少操作人员的劳动量，提高生产的稳定性和铸坯长度控制精度。
15、本发明可以在没有传统的红外控制系统的情况下，实现对生产铸坯的自动切割控制，且控制长度的范围比原来更大，操作更简单，采用的设备更少，控制精度更高。
1.一种连铸铸坯在线自动切割控制的方法，其特征在于：包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种连铸铸坯在线自动切割控制的方法，其特征在于：该方法适用于在自动切割模式下，切割机在完成一次切割后，将自动回到原位，接收并执行上位机的预压和主压指令，自动完成后续切割流程。
3.根据权利要求1所述的一种连铸铸坯在线自动切割控制的方法，其特征在于：所述光电管检测点，切割铸坯长度通常在8-11米左右，光电检测点在切割机原位后端7.5米、9.0米或10.8米的位置。
4.根据权利要求1所述的一种连铸铸坯在线自动切割控制的方法，其特征在于：当连铸铸坯头部到达光电检测点时，该光电信号从通变为断，记录该校正点对应的真实铸坯长度和跟踪长度的差值。
5.根据权利要求4所述的一种连铸铸坯在线自动切割控制的方法，其特征在于：所述合适的校正点，基于切割优化计算结果，选取预定义铸坯计划切割点前面最近的一个光电检测点进行校正。
6.根据权利要求4所述的一种连铸铸坯在线自动切割控制的方法，其特征在于：基于选取的校正点，得到的差值，结合最前面一块铸坯的铸坯尾部所在位置，在跟踪尾部在流道内的位置加上差值达到预压或主压位置时，下达对应的指令。
7.一种铸坯在线切割设备，其特征在于，包括光电管、处理器和存储器，其中，所述处理器执行所述存储器中存储的计算机程序时实现如权利要求1至6任一项所述的铸坯在线切割的方法。
8.一种计算机可读存储介质，其特征在于，用于存储计算机程序，其中，所述计算机程序被处理器执行时实现如权利要求1至6任一项所述的在线自动切割控制的方法。
