本发明涉及一种多层漆包线的加工工艺，特别是一种超高压多层漆包线及其加工工艺。
背景技术：
1、常规漆包线的耐压性能和漆包线表面的漆层厚度息息相关，而漆层厚度又与漆包机的涂漆质量相互关联，一旦当漆包机烘炉出现温度过高或温度过低的情况时，便会造成该漆层在烘焙时的固化不足或过度老化等问题，进而影响后续漆层的涂覆稳定性。
2、针对上述情况，现有漆包机虽通过各类方法来提高热风在进入烘炉时的温控精度以及电热管在加热时的温控精度，以避免烘炉在加热端产生的温度误差。但由于漆包线在走线过程中会因惯性带动部分外部空气一同进入烘炉内，导致这部分空气会在烘炉前端与内部空气相互混合造成该区域实际温度的下降，从而降低对漆膜的烘焙稳定性。同时，当漆包线的走线速度变化后，随漆包线一同进入烘炉的空气流量也会随之变化，即增加了厂家对烘炉前端温度的控制难度。另一方面，当漆包机中的任一漆包线出现断线问题时，该处原本随漆包线一同进入的外部空气也随之消除，从而会造成两侧漆包线在烘炉前端温度的突然变化，使得厂家很难针对这类突发事故对烘炉温度进行预调节。而在上述限制下，导致现有漆包机对漆包线的涂漆道数只能稳定控制在二十层以内，即降低了漆包线的漆层厚度和耐压性能。
3、此外，常规漆包机的涂漆方式是通过在涂漆辊表面开设漆槽，然后将漆槽的底部浸入油漆内，铜线从漆槽的顶部穿过，从而利用涂漆辊的旋转使油漆对铜线进行浸润，实现上漆效果。在此基础上，为实现对漆包线的分层涂覆，且不同漆层涂覆不同种类的油漆，厂家还会将多根涂漆辊呈前后并排设置，且每根涂漆辊上的漆槽相互错位；使得漆包线在循环上漆过程中，能够利用不同涂漆辊将不同种类的油漆按序涂覆至线材表面，该结构具体如专利201120400136.3所示。
4、但该涂漆结构的缺陷在于，由于现有漆槽是在涂漆辊表面直接加工而成，导致漆包线表面不同漆层的涂漆道数和漆层厚度会受到该涂漆辊上漆槽数量的限制，使得厂家需要通过对涂漆辊进行整体更换才能实现对涂漆效果的控制，设备成本较高。另一方面，由于现有涂漆辊是通过轴承等常规连接件转动连接在机架上的，导致厂家很难实现对涂漆辊的快速拆装，即增加了对涂漆辊的更换难度。
5、因此，现有的多层漆包线在加工时存在涂漆稳定性差、作业人员操作困难的问题。
技术实现思路
1、本发明的目的在于，提供一种超高压多层漆包线及其加工工艺。它能够提高对漆包线表面漆膜的涂覆稳定性，并方便作业人员的操作。
2、本发明的技术方案：一种超高压多层漆包线，包括铜导线，铜导线的表面设有漆膜，所述漆膜包括由内到外依次涂覆的内第一韧性层、耐腐蚀层和第二韧性层，所述第一韧性层和第二韧性层均由高韧性聚氨酯漆涂覆而成，所述耐腐蚀层由耐腐蚀性聚氨酯漆涂覆而成，所述漆膜的厚度为72～144μm。
3、前述的一种超高压多层漆包线中，所述第一韧性层、耐腐蚀层和第二韧性层的结构相同，均包括十二层聚氨酯单层，每个聚氨酯单层的厚度为2～4μm。
4、前述的一种超高压多层漆包线中，所述第一韧性层和第二韧性层均包括十层聚氨酯单层，每个聚氨酯单层的厚度为2～4μm，所述耐腐蚀层包括十六层聚氨酯单层，每个聚氨酯单层的厚度为2～4μm。
5、基于前述的一种超高压多层漆包线的加工工艺，包括以下步骤：
6、①由漆包机前端的上漆轴对铜导线的表面涂覆一层聚氨酯漆，并使铜导线在涂漆后进入漆包机烘炉，得a漆包线；
7、②a漆包线在进入漆包机烘炉后穿过预烘区，并由预烘区内的预烘气体对随a漆包线一同进入的外部空气进行混合和调温，使a漆包线在离开预烘区时附带的空气达到指定温度范围，得b漆包线；
8、③b漆包线在离开预烘区后进入加热区，并由加热区对b漆包线表面的聚氨酯漆进行烘焙，使b漆包线的聚氨酯漆在固化后形成聚氨酯单层，得c漆包线；
9、④c漆包线在烘焙后经导向重新回到漆包机前端，然后重复步骤①-③使c漆包线的表面在涂覆多层聚氨酯单层后分别形成第一韧性层、耐腐蚀层和第二韧性层，得成品漆包线。
10、该加工工艺通过漆包机对铜导线进行处理，所述漆包机包括炉体，炉体内并排设有多个加热区，每个加热区单独用于对一根漆包线的漆膜烘焙，相邻加热区之间经第一隔板相互分离，每个加热区的前端均设有预烘区，加热区的外部连接有热风管组，预烘区的外部连接有预烘管；
11、所述预烘管用于向预烘区内输送高温空气，使预烘区内处于指定空气温度；
12、所述预烘区用于对随漆包线进入炉体内的外部空气进行混合和调温，减少加热区前端受外部空气影响产生温度波动。
13、前述的加工工艺中，所述热风管组包括位于加热区前端的进风管和位于加热区的尾端的出风管，进风管和出风管之间经循环风管相互连接，循环风管上沿气流方向依次连接有第一出废管、第一催化装置、第二出废管和循环风机，第一出废管和第二出废管的外部同时连接有排废管，第二出废管上设有控制阀，排废管上沿气流方向依次连接有第二催化装置、第一换热装置和排废风机；所述预烘管的中部连接第一换热装置，预烘管的一端延伸至炉体外侧并连接有预烘风机，预烘管的另一端延伸预烘区内；
14、所述第一换热装置用于对排废管和预烘管内的空气进行换热，使外部空气在加热后经预烘管进入预烘区内；
15、所述控制阀用于调节第二出废管的空气流量，从而通过改变排废管内在换热空气温度对进入预烘区的空气温度进行控制。
16、前述的加工工艺中，所述预烘区和加热区之间经第二隔板相互分离。
17、前述的加工工艺中，所述第一出废管和第一催化装置之间设有连接循环风管的第二换热装置，所述第二出废管穿过第二换热装置连接排废管。
18、前述的加工工艺中，所述第一换热装置和第二换热装置的结构相同，均包括换热箱体，换热箱体的两端分别形成进入热风进口和热风出口，换热箱体内设有换热管，换热管和换热箱体的内腔相互分隔，换热管的两端分别形成冷风进口和冷风出口；
19、所述预烘管分别连接第一换热装置的冷风进口和冷风出口，所述排废管分别连接第一换热装置的热风进口和热风出口；
20、所述循环风管分别连接第二换热装置的冷风进口和冷风出口，所述第二出废管分别连接第二换热装置的热风进口和热风出口。
21、前述的加工工艺中，所述加热区尾端的循环风管上连接有调温风管，调温风管的端部延伸至炉体外侧并连接有调温风机。
22、前述的加工工艺中，所述炉体的前端设有多个并排设置的上漆轴，上漆轴经压合组件转动连接漆包机，每个上漆轴的底部均设有浸漆架，每个上漆轴上均可拆卸连接有涂漆筒，不同上漆轴上的涂漆筒之间相互错位，上漆轴的一端连接有齿轮传动机构；所述压合组件包括分体式的托架和压环，托架的数量为多个且间隔设置在上漆轴下方，每个托架上均设有扣合连接上漆轴的下卡槽，所述压环固定在上漆轴的上方并设有多个扣合连接上漆轴的上卡槽，每个上卡槽分别与一个托架的下卡槽在相互围合后形成转动连接上漆轴的限位圆孔。
23、前述的加工工艺中，所述涂漆筒上并排分布有多个漆槽，不同上漆轴中涂漆筒的漆槽数量相同或不同。
24、前述的加工工艺中，所述上漆轴由多个分体式的轴体依次连接而成，相邻轴体之间传动连接，每个轴体上均连接有涂漆筒，不同上漆轴上的轴体沿走线方向依次排列后形成单独的涂漆区域，所述压环的数量为多个且每个压环同时连接一个涂漆区域内的各根轴体，相邻轴体之间经插板相互连接，每个轴体的端部均设有扣合连接插板的通槽。
25、前述的加工工艺中，所述涂漆筒的两端设有定位环，定位环上螺纹连接有定位螺钉，定位螺钉在旋入后对涂漆筒进行轴向限位。
26、前述的加工工艺中，所述齿轮传动机构呈上下分布且相互啮合的主动齿轮和从动齿轮，主动齿轮的一侧连接有驱动电机，主动齿轮滑动连接在驱动电机的电机轴上并经螺栓相互固定，主动齿轮的端部延伸至电机轴外侧并啮合从动齿轮；所述从动齿轮可拆卸连接在上漆轴的端部。
27、与现有技术相比，本发明具有以下特点：
28、(1)本发明通过设置在预烘区内的预烘气体对随漆包线一同进入的外部空气进行混合和调温，使得随漆包线一同进入加热区的空气温度能够处于指定温度范围内，厂家则能够根据该温度范围对烘炉前端进行预升温，从而使加热区在工作时的实际温度与厂家设定的温度保持一致，有效防止外部空气进入后对炉温造成的影响，进而提高漆包机的涂漆稳定性；
29、(2)在此基础上，本发明还针对该加工工艺对漆包机的结构进行了限定；通过将各加热区之间经第一隔板相互分离，能够避免任一漆包线在断线后，对两侧加热区温度造成的影响，即提高了对各加热区的温控精度；通过对热风管组和预烘管的连接结构限定，使其能够利用烘炉在生产过程中排出的废气对从预烘管进入的外部空气进行加热，从而提高对废气的利用率并达到节能效果；通过设置在第二出废管上的控制阀，则使厂家能够基于预烘区的加热温度调节第一出废管和第二出废管的空气混合比例，从而实现对预烘管内空气的加热温度控制，使预烘区在该空气充入后达到指定温度，进一步提高了本发明的控温效果；而在上述配合下，使得本发明中漆包线表面的油漆层数能够达到三十六层，漆膜厚度达到72～144μm，即有效提高漆包线的耐压性能；
30、(3)通过将涂漆筒可拆卸连接在上漆轴上，使得厂家能够通过单独更换涂漆筒来调节该上漆轴对漆包线的涂漆道数和漆层厚度，从而降低厂家的更换成本；在此基础上，通过对压合组件的结构限定，使得厂家在对上漆轴进行更换时，能够将压环拆除后沿竖直方向直接抽出上漆轴，从而有效降低对上漆轴拆装难度，并方便作业人员对涂漆筒的更换；
31、(4)通过将单个托架同时对多个上漆轴进行压合，使得各上漆轴在压合后还能够处于同一高度位置，从而保证漆包线在水平走线时的涂漆稳定性，避免因上漆轴的安装误差造成其涂漆稳定性的下降，并方便作业人员的安装定位；在此基础上，通过将上漆轴呈分体式设置并通过多个托架对不同涂漆区域内的轴体进行压合，一方面能够减小每个上漆轴的长度、重量和涂漆筒数量，进而方便厂家的拆装；另一方面当作业人员需要对任一涂漆区域内的轴体进行拆装更换时，还能够在不影响其他轴体连接稳定性的同时实现对该轴体的单独拆装，进一步降低厂家的操作难度；
32、所以，本发明能够提高对漆包线表面漆膜的涂覆稳定性，并方便作业人员的操作。
1.一种超高压多层漆包线，其特征在于：包括铜导线(100)，铜导线(100)的表面设有漆膜，所述漆膜包括由内到外依次涂覆的内第一韧性层(200)、耐腐蚀层(300)和第二韧性层(400)，所述第一韧性层(200)和第二韧性层(400)均由高韧性聚氨酯漆涂覆而成，所述耐腐蚀层(300)由耐腐蚀性聚氨酯漆涂覆而成，所述漆膜的厚度为72～144μm。
2.根据权利要求1所述的一种超高压多层漆包线，其特征在于：所述第一韧性层(200)、耐腐蚀层(300)和第二韧性层(400)的结构相同，均包括十二层聚氨酯单层，每个聚氨酯单层的厚度为2～4μm。
3.根据权利要求1所述的一种超高压多层漆包线，其特征在于：所述第一韧性层(200)和第二韧性层(400)均包括十层聚氨酯单层，每个聚氨酯单层的厚度为2～4μm，所述耐腐蚀层(300)包括十六层聚氨酯单层，每个聚氨酯单层的厚度为2～4μm。
4.基于权利要求1、2或3所述的一种超高压多层漆包线的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
5.根据权利要求4所述的加工工艺，其特征在于：该加工工艺通过漆包机对铜导线进行处理，所述漆包机包括炉体(1)，炉体(1)内并排设有多个加热区(2)，每个加热区(2)单独用于对一根漆包线的漆膜烘焙，相邻加热区(2)之间经第一隔板(3)相互分离，每个加热区(2)的前端均设有预烘区(4)，加热区(2)的外部连接有热风管组，预烘区(4)的外部连接有预烘管(5)；
6.根据权利要求5所述的加工工艺，其特征在于：所述热风管组包括位于加热区(2)前端的进风管(6)和位于加热区(2)的尾端的出风管(7)，进风管(6)和出风管(7)之间经循环风管(8)相互连接，循环风管(8)上沿气流方向依次连接有第一出废管(801)、第一催化装置(9)、第二出废管(802)和循环风机(10)，第一出废管(801)和第二出废管(802)的外部同时连接有排废管(11)，第二出废管(802)上设有控制阀(12)，排废管(11)上沿气流方向依次连接有第二催化装置(13)、第一换热装置(14)和排废风机(15)；所述预烘管(5)的中部连接第一换热装置(14)，预烘管(5)的一端延伸至炉体(1)外侧并连接有预烘风机(16)，预烘管(5)的另一端延伸预烘区(4)内；
7.根据权利要求6所述的加工工艺，其特征在于：所述第一出废管(801)和第一催化装置(9)之间设有连接循环风管(8)的第二换热装置(18)，所述第二出废管(802)穿过第二换热装置(18)连接排废管(11)。
8.根据权利要求7所述的加工工艺，其特征在于：所述第一换热装置(14)和第二换热装置(18)的结构相同，均包括换热箱体，换热箱体的两端分别形成进入热风进口和热风出口，换热箱体内设有换热管，换热管和换热箱体的内腔相互分隔，换热管的两端分别形成冷风进口和冷风出口；
9.根据权利要求5所述的加工工艺，其特征在于：所述炉体(1)的前端设有多个并排设置的上漆轴(20)，上漆轴(20)经压合组件转动连接漆包机，每个上漆轴(20)的底部均设有浸漆架，每个上漆轴(20)上均可拆卸连接有涂漆筒(21)，不同上漆轴(20)上的涂漆筒(21)之间相互错位，上漆轴(20)的一端连接有齿轮传动机构；所述压合组件包括分体式的托架(22)和压环(23)，托架(22)的数量为多个且间隔设置在上漆轴(20)下方，每个托架(22)上均设有扣合连接上漆轴(20)的下卡槽(221)，所述压环(23)固定在上漆轴(20)的上方并设有多个扣合连接上漆轴(20)的上卡槽(231)，每个上卡槽(231)分别与一个托架(22)的下卡槽(221)在相互围合后形成转动连接上漆轴(20)的限位圆孔。
10.根据权利要求9所述的加工工艺，其特征在于：所述上漆轴(20)由多个分体式的轴体(201)依次连接而成，相邻轴体(201)之间传动连接，每个轴体(201)上均连接有涂漆筒(21)，不同上漆轴(20)上的轴体(201)沿走线方向依次排列后形成单独的涂漆区域，所述压环(23)的数量为多个且每个压环(23)同时连接一个涂漆区域内的各根轴体(201)，相邻轴体(201)之间经插板(24)相互连接，每个轴体(201)的端部均设有扣合连接插板(24)的通槽。
