本技术属于机床夹具领域，特别涉及一种智能插齿机外齿夹具工作台。
背景技术：
1、插齿作为齿轮加工的常见方式，可以加工直齿轮、斜齿轮和多联齿轮等，它具有齿形加工精确度高、加工通用性好等特点。插齿是一种展成加工齿轮的方法，在一般的插齿加工过程中由于插齿刀的转速和工件齿轮的转速具有相应的比例关系，导致了插齿切削面积随加工位置的变化而变化，由于切削力与切削面积的变化规律大体一致，因此切削力也随加工位置的变化而变化，在单个齿加工形成的周期中，只有很小部分时间段的插齿机的加工效率能达到最大化利用，其余大部分时段的插齿机的加工效率得不到有效利用。如何实现插齿机的高效加工最终的落脚点是在插齿过程中如何实现较大且稳定的切削力，因此切削力的检测对于调节机床的相关参数实现较大且稳定的切削力最终实现插齿机切削效率的提高具有重要意义。目前提出的测量切削力的方法主要是在刀具上安装传感器对切削力进行实时测量，但这种方法有许多不足和问题，在刀具上安装传感器这种方法对刀具寿命有所影响并且这种方法测量的切削力不稳定。因此，为了减少插齿的加工时间，减小齿轮加工的成本，提高插齿的加工效率，急需设计一种能够实时测量插齿切削力的智能夹具工作台。
技术实现思路
1、本实用新型要解决的问题是提供一种智能插齿机外齿夹具工作台，克服了现有技术中的不足。
2、为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种智能插齿机外齿夹具工作台，包括连接件一、连接件二和连接件三，所述连接件一为整体件，其主体为六边形的柱体还包括沿柱体轴线均布的截面为矩形的键和柱体中心用于连接齿轮毛坯的圆柱体，连接件一底部还设置有用于引线通过的线槽，所述连接件二的横截面的形状与所述连接件一下部的横截面相同，所述连接件二通过螺栓固定于所述连接件一的底部，所述连接件一上相邻两个所述键相对的面上均具有双轴应变片，所述键上朝外的面上具有第一薄膜压力应变片，所述连接件三上具有与所述连接件一适配的键槽，所述连接件一和所述连接件二能放置于所述键槽内，所述连接件一的外壁与所述键槽的内壁贴合，所述连接件二的底部均与所述键槽的底部贴合，所述键槽的底部具有多个第三薄膜压力应变片，所述第一薄膜压力应变片和所述双轴应变片均与所述键槽的内壁接触，所述第三薄膜压力应变片与所述连接件二的底面接触，所述连接件三的底部设置线槽。
3、使用时将待加工的齿轮毛坯用螺栓固定于连接件一上，其中第一薄膜压力应变片用于检测齿轮毛坯所受径向力，双轴应变片用于测量齿轮毛坯圆周方向所受的切向力，第三薄膜压力应变片用于测量齿轮毛坯所受轴向力，以此在齿轮加工过程中对齿轮毛坯各方向的受力情况进行数据收集，以便根据实际受力情况对加工过程中刀具的位置和速度进行实时调整。
4、可选的，所述连接件一的外侧壁上位于相邻两个所述键之间的位置上均设置第二薄膜压力应变片。
5、可选的，所述第二薄膜压力应变片为“ω”型。
6、可选的，所述第一薄膜连接片和所述第三薄膜连接片均为“ω”型。
7、可选的，所述连接件一上具有用于安装第一薄膜压力应变片和所述双轴应变片的安装槽，所述连接件三内具有用于安装第三薄膜压力应变片的安装槽。
8、本实用新型具有的优点和积极效果是：由于采用上述技术方案，该夹具工作台能够实时测量工件齿轮所受的轴向力、径向力与圆周切向力，具有结构简单，便于检测等特点。
1.一种智能插齿机外齿夹具工作台，其特征在于：包括连接件一、连接件二和连接件三，所述连接件一为整体件，其主体为六边形的柱体还包括沿柱体轴线均布的截面为矩形的键和柱体中心用于连接齿轮毛坯的圆柱体，连接件一底部还设置有用于引线通过的线槽，所述连接件二的横截面的形状与所述连接件一下部的横截面相同，所述连接件二通过螺栓固定于所述连接件一的底部，所述连接件一上相邻两个所述键相对的面上均具有双轴应变片，所述键上朝外的面上具有第一薄膜压力应变片，所述连接件三上具有与所述连接件一适配的键槽，所述连接件一和所述连接件二能放置于所述键槽内，所述连接件一的外壁与所述键槽的内壁贴合，所述连接件二的底部与所述键槽的底部贴合，所述键槽的底部具有多个第三薄膜压力应变片，所述第一薄膜压力应变片和所述双轴应变片均与所述键槽的内壁接触，所述第三薄膜压力应变片与所述连接件二的底面接触，所述连接件三的底部设置线槽。
2.根据权利要求1所述的智能插齿机外齿夹具工作台，其特征在于：所述连接件一的外侧壁上位于相邻两个所述键之间的位置上均设置第二薄膜压力应变片。
3.根据权利要求2所述的智能插齿机外齿夹具工作台，其特征在于：所述第二薄膜压力应变片为“ω”型。
4.根据权利要求1或2所述的智能插齿机外齿夹具工作台，其特征在于：所述第一薄膜连接片和所述第三薄膜连接片均为“ω”型。
5.根据权利要求1所述的智能插齿机外齿夹具工作台，其特征在于：所述连接件一上具有用于安装第一薄膜压力应变片和所述双轴应变片的安装槽，所述连接件三内具有用于安装第三薄膜压力应变片的安装槽。
