本发明涉及轨道交通领域，尤其涉及一种电动引线器。
背景技术：
1、在轨道交通工程中，常常涉及在室内外管线以及暗埋槽道等处敷设光电缆，对于敷设较短距离的光电缆一般采用人工牵引，而针对长距离敷设光电缆时，现有较普遍的施工方法是先由人工从需要敷设光电缆的管道一侧人手井将引线器从确定好的管孔送至另一侧手人手井，再将光电缆固定在引线器上，通过引线器送光电缆，最后一侧人收缆线器方式进行管道光电缆的敷设。
2、由于管道人手井空间狭小，每个放线组配置的工人数量有限，进行穿线、拉线以及顺线的工人较少，每日放线工作平均完成量不足，同时，现有方法还存在影响施工时间的其他因素：在放线时，光电缆敷设过程中拉力不足，需倒退后重新敷设；光电缆初次敷设时试通棒无法导通；光电缆敷设完成后转移新的敷设地点。其中，重新敷设及重新导通为主要问题。总之，现有施工方法效率较低，影响敷设量，无法通过工期考核。
技术实现思路
1、本发明的目的在于通过创新施工工艺，研制新型引线器，解决重新敷设及重新导通的两个问题，缩短工期，提高每日平均敷设量，提高效率。
2、本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
3、主要提供一种电动引线器，包括平台基座以及设置在平台基座上的动力系统、传动系统、牵引系统、控制系统；所述动力系统采用伺服电机产生动力，并通过所述传动系统将动力传动到牵引系统，所述控制系统与所述动力系统控制连接；
4、其中，所述牵引系统包括试通棒绞盘和钢丝绳绞盘，所述试通棒绞盘和钢丝绳绞盘之间通过传动系统连接。
5、优选地，所述平台基座采用无填充框架，在所述无填充框架上分别通过安装架安装所述试通棒绞盘和钢丝绳绞盘。
6、优选地，所述无填充框架的底部设有多个车轮。
7、优选地，所述无填充框架采用钢材，其长度为70cm，宽度为50cm。
8、优选地，所述伺服电机为120w交流电机。
9、优选地，所述传动系统采用链条传动。
10、优选地，所述试通棒绞盘和钢丝绳绞盘采用不同齿比配置，同步双绞盘运行速比。
11、优选地，所述试通棒绞盘内径为35cm，所述试通棒绞盘外径为50cm；所述钢丝绳绞盘半径为30cm。
12、优选地，所述控制系统采用旋钮式控制系统。
13、优选地，所述旋钮式控制系统控制伺服电机的正\反转、起停及运行速率。
14、需要进一步说明的是，上述各选项对应的技术特征在不冲突的情况下可以相互组合或替换构成新的技术方案。
15、与现有技术相比，本发明有益效果是：
16、(1)本发明通过电机驱动牵引的方式敷设光电缆，牵引力足，避免光电缆敷设过程中拉力不足，需倒退后重新敷设的问题；同时通过双绞盘的形式保证光电缆初次敷设时的导通，避免放线过程中的时间耽误，节约人工，提高了敷设效率，提升了每日平均敷设量，缩短工期。
17、(2)在一个示例中，平台基座采用无填充框架，整体承载重量可达50kg，整体强度较小，重量低，运输相对简单。同时无填充框架的底部设有多个车轮，无填充框架可移动，为各系统提供安装基座的同时方便运输。
18、(3)在一个示例中，采用120w交流电机在满足设计扭矩的基础上，不需配套设施，维护难度低，成本低，使用简易。
19、(4)在一个示例中，采用双绞盘的形式结构简单，牵引电缆由钢丝绳绞盘实现功能，引线器收、放绞盘保证试通功能。同时通过操作集成电控箱，实现电机运行、停止、调整运行方向、运行速率，以及紧急制动。此外，大小绞盘部件采用不同齿比配置，同步双绞盘运行速比。
20、(5)在一个示例中，控制系统采用旋钮式控制系统，通过继电器及触点开关等元器件，可以实现电动引线器能实现正\反起停控制及运行速率线性可调。
1.一种电动引线器，其特征在于，包括平台基座以及设置在平台基座上的动力系统、传动系统、牵引系统、控制系统；所述动力系统采用伺服电机产生动力，并通过所述传动系统将动力传动到牵引系统，所述控制系统与所述动力系统控制连接；
2.根据权利要求1所述的电动引线器，其特征在于，所述平台基座采用无填充框架，在所述无填充框架上分别通过安装架安装所述试通棒绞盘和钢丝绳绞盘。
3.根据权利要求2所述的电动引线器，其特征在于，所述无填充框架的底部设有多个车轮。
4.根据权利要求3所述的电动引线器，其特征在于，所述无填充框架采用钢材，其长度为70cm，宽度为50cm。
5.根据权利要求1所述的电动引线器，其特征在于，所述伺服电机为120w交流电机。
6.根据权利要求1所述的电动引线器，其特征在于，所述传动系统采用链条传动。
7.根据权利要求1所述的电动引线器，其特征在于，所述试通棒绞盘和钢丝绳绞盘采用不同齿比配置，同步双绞盘运行速比。
8.根据权利要求7所述的电动引线器，其特征在于，所述试通棒绞盘内径为35cm，所述试通棒绞盘外径为50cm；所述钢丝绳绞盘半径为30cm。
9.根据权利要求1所述的电动引线器，其特征在于，所述控制系统采用旋钮式控制系统。
10.根据权利要求9所述的电动引线器，其特征在于，所述旋钮式控制系统控制伺服电机的正\反转、起停及运行速率。
