本技术涉及新能源电池配件，具体涉及一种用于电池箱下壳体正面搅拌摩擦焊的焊接平台。
背景技术：
1、现阶段多数电池箱下壳体生产企业的生产工艺是分部式生产模式，即先进行底板分总成的搅拌摩擦焊接，再将底板分总成与边框组装后进行总成搅拌摩擦焊接，这种生产工艺的生产效率低，制造成本高。部分生产企业对生产工艺进行优化，底板与边框一次性组装拼框，并用激光焊机预焊接后再进行搅拌摩擦焊接，这种生产工艺对边框相对较低（≤150mm）的品质能很好地保证，当边框高度相对较高（＞150mm）时因焊接热变形原因使边框向内侧倾斜，导致产品品质不良而产生报废。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于克服上述不足，提供了一种用于电池箱下壳体正面搅拌摩擦焊的焊接平台，用于底板与边框的一次性组装拼框焊接，该设计主要针对高边框产品，在焊接时防止边框因热变形导致向内侧倾斜而报废，提升产品的焊接精度及良品率。
2、本实用新型的目的是这样实现的：
3、一种用于电池箱下壳体正面搅拌摩擦焊的焊接平台，包括安装板、支撑梁、安装导板、固定定位挡块、顶升气缸、前推气缸和下压式夹持气缸，所述支撑梁设置在安装板的中心，所述安装导板设置在支撑梁的前侧及左右两侧，所述固定定位挡块设置在支撑梁的后侧及左侧，所述前推气缸设置在支撑梁的前侧及右侧，所述前推气缸的气缸杆带动前推挡块向对应侧的边框推进，所述支撑梁的四周设有下压式夹持气缸，所述下压式夹持气缸的下压夹钳连接限位板，限位板和下压夹钳构成钩状，钩住对应侧的边框上部内侧。
4、优选的，所述支撑梁的后侧及左侧各设2个固定定位挡块，支撑梁的前侧及右侧各设2个前推气缸。
5、优选的，所述支撑梁四角各设一个顶升气缸。
6、优选的，所述下压式夹持气缸设有10个，在支撑梁的长边各设置3个，在支撑梁的短边各设置2个。
7、优选的，所述安装板上还设有第一气阀旋转旋钮、第二气阀旋转旋钮、第三气阀旋转旋钮和第四气阀旋转旋钮，所述第一气阀旋转按钮控制顶升气缸动作，第二气阀旋转旋钮控制右侧的前推气缸的动作，第三气阀旋转旋钮控制前侧的前推气缸的动作，所述第四气阀旋转旋钮控制下压式夹持气缸的动作。
8、本实用新型的有益效果是：
9、1、在焊接时防止边框因热变形导致向内侧倾斜而报废，该工装固定结构提升产品精度，使搅拌摩擦焊箱体总成精度可控制在负0.5mm公差范围内，极大地提升了产品品质；
10、2、新的工艺减少了生产工序，节省了中间切换工装等无效时间，降低了现场人力的投入并提升了生产效率。
1.一种用于电池箱下壳体正面搅拌摩擦焊的焊接平台，其特征在于：包括安装板、支撑梁、安装导板、固定定位挡块、顶升气缸、前推气缸和下压式夹持气缸，所述支撑梁设置在安装板的中心，所述安装导板设置在支撑梁的前侧及左右两侧，所述固定定位挡块设置在支撑梁的后侧及左侧，所述前推气缸设置在支撑梁的前侧及右侧，所述前推气缸的气缸杆带动前推挡块向对应侧的边框推进，所述支撑梁的四周设有下压式夹持气缸，所述下压式夹持气缸的下压夹钳连接限位板，限位板和下压夹钳构成钩状，钩住对应侧的边框上部内侧。
2.根据权利要求1所述的一种用于电池箱下壳体正面搅拌摩擦焊的焊接平台，其特征在于：所述支撑梁的后侧及左侧各设2个固定定位挡块，支撑梁的前侧及右侧各设2个前推气缸。
3.根据权利要求1所述的一种用于电池箱下壳体正面搅拌摩擦焊的焊接平台，其特征在于：所述支撑梁四角各设一个顶升气缸。
4.根据权利要求1所述的一种用于电池箱下壳体正面搅拌摩擦焊的焊接平台，其特征在于：所述下压式夹持气缸设有10个，在支撑梁的长边各设置3个，在支撑梁的短边各设置2个。
5.根据权利要求1所述的一种用于电池箱下壳体正面搅拌摩擦焊的焊接平台，其特征在于：所述安装板上还设有第一气阀旋转旋钮、第二气阀旋转旋钮、第三气阀旋转旋钮和第四气阀旋转旋钮，所述第一气阀旋转旋钮控制顶升气缸动作，第二气阀旋转旋钮控制右侧的前推气缸的动作，第三气阀旋转旋钮控制前侧的前推气缸的动作，所述第四气阀旋转旋钮控制下压式夹持气缸的动作。
