本技术涉及锂电池测量，特别是涉及一种电池夹紧测厚装置。
背景技术：
1、车载大容量动力电池性能的优劣直接影响着电动汽车的性能，同时市场对电动汽车车载动力电池的安全性、空间利用率也提出了更高的要求。当前，车载大容量动力电池在安装前需要进行pack成组配对，在pack组装时，电池厚度是一项重要的测量指标，电池厚度的精确测量决定了电池的入箱及焊接的状态以及短路风险。现有测量方式普遍为人工测量，即人工用卡尺对电池外壳进行测量，无法在恒压力夹紧环境下测量电池的厚度，由于没有夹紧功能，电池各部位厚度测量结果不一致，测量结果偏差较高，无法对电池厚度进行有效评估。因此，目前迫切需要开发设计出新型锂离子动力电池测厚装置，以保证大容量动力电池组装的效率，保证电池的安全使用，延长电池模组使用寿命。
技术实现思路
1、本实用新型的目的是针对现有技术中存在的技术缺陷，而提供一种锂离子动力电池夹紧测厚装置，在锂电池的测厚过程中对电池进行夹紧后进行厚度的测量，提升了厚度测量的准确率以及效率，进而能降低电池在模组入箱之后的不良状态，减少短路风险，能大大提高电池的安全性能。
2、一种电池夹紧测厚装置，包括电池托板及位于所述电池托板上方且能垂直升降移动的电池压板，所述电池压板的顶端上方布置有压机，所述压机的压杆通过压力传感器与所述电池压板的顶端连接，用于测量电池厚度的百分表布置于所述电池压板的上方，所述百分表的检测杆自上而下垂直穿过所述电池压板后指向所述电池托板。
3、其中，所述压机与电机驱动装置连接，由所述电机驱动装置驱动输出夹紧力到所述电池压板。
4、其中，所述电池压板的两端各自通过固定板与所述电池压板的相对两侧布置的直线导轨上的滑块相连接；所述电池压板的相对两侧各自前后隔开布置两根直线导轨，且同侧的两根直线导轨的滑块共同与一个固定板装配连接。
5、其中，所述直线导轨装配于两个相对的侧板的内表面上。
6、其中，两个所述侧板的底端与底板垂直相接，两个所述侧板的顶端连接支撑顶板，所述压机及电机驱动装置、百分表布置于所述支撑顶板上。
7、其中，所述电池托板布置于所述底板上，所述底板上形成托板限位槽，所述电池托板布置于所述托板限位槽中，由所述托板限位槽在左右方向进行限位。
8、其中，所述托板限位槽的前后方向布置有定位板，用于对所述电池托板在前后方向限位。
9、其中，所述电池托板的顶端表面布置电池限位框，所述电池限位框呈“π”型状。
10、其中，所述支撑顶板的前端侧形成有缺口，所述百分表布置于所述缺口中。
11、其中，所述电池托板为大理石板。
12、本实用新型的电池夹紧测厚装置，可以实现对待测锂离子动力电池夹紧后测量其厚度，这样可以实现对电池厚度的较为准确的测量，从而提升了厚度测量的准确率以及效率。
1.电池夹紧测厚装置，其特征在于，包括电池托板及位于所述电池托板上方且能垂直升降移动的电池压板，所述电池压板的顶端上方布置有压机，所述压机的压杆通过压力传感器与所述电池压板的顶端连接，用于测量电池厚度的百分表布置于所述电池压板的上方，所述百分表的检测杆自上而下垂直穿过所述电池压板后指向所述电池托板。
2.根据权利要求1所述电池夹紧测厚装置，其特征在于，所述压机与电机驱动装置连接，由所述电机驱动装置驱动输出夹紧力到所述电池压板。
3.根据权利要求2所述电池夹紧测厚装置，其特征在于，所述电池压板的两端各自通过固定板与所述电池压板的相对两侧布置的直线导轨上的滑块相连接；所述电池压板的相对两侧各自前后隔开布置两根直线导轨，且同侧的两根直线导轨的滑块共同与一个固定板装配连接。
4.根据权利要求3所述电池夹紧测厚装置，其特征在于，所述直线导轨装配于两个相对的侧板的内表面上。
5.根据权利要求4所述电池夹紧测厚装置，其特征在于，两个所述侧板的底端与底板垂直相接，两个所述侧板的顶端连接支撑顶板，所述压机及电机驱动装置、百分表布置于所述支撑顶板上。
6.根据权利要求5所述电池夹紧测厚装置，其特征在于，所述电池托板布置于所述底板上，所述底板上形成托板限位槽，所述电池托板布置于所述托板限位槽中，由所述托板限位槽在左右方向进行限位。
7.根据权利要求6所述电池夹紧测厚装置，其特征在于，所述托板限位槽的前后方向布置有定位板，用于对所述电池托板在前后方向限位。
8.根据权利要求1所述电池夹紧测厚装置，其特征在于，所述电池托板的顶端表面布置电池限位框，所述电池限位框呈“π”型状。
9.根据权利要求5所述电池夹紧测厚装置，其特征在于，所述支撑顶板的前端侧形成有缺口，所述百分表布置于所述缺口中。
10.根据权利要求1所述电池夹紧测厚装置，其特征在于，所述电池托板为大理石板。
