本发明涉及变速箱壳体改造，具体为一种动力换挡自动变速箱壳体。
背景技术：
1、随着人工智能技术的不断发展，人们对于智能化、自动化、集成化的要求在不断增加，随之而来的就是对制造要求的不断提高。其中，对于动力换挡等工程机械类的变速箱，由于其所处工作环境的恶劣性，对其安全性和可靠性提出了更高的要求。
2、动力换挡自动变速箱的换挡逻辑不再沿用传统的逐挡加速逐挡切换或逐挡加速跳挡切换的方法，而是采取直接无极加速至目标车速后再切换至相应挡位。这种换挡方式通过控制系统使发动机以最大扭矩转速或最经济转速驱动汽车，从而使汽车具有极高的动力性能或经济性能。
3、而动力换挡自动变速箱壳体是自动变速箱的重要组成部分，它承受着车辆运动过程中复杂多变的载荷，为变速箱提供基础与支撑。因此，动力换挡自动变速箱壳体需要承受复杂和动态的力学环境，既要保证足够的强度和刚度，又要考虑到轻量化和成本控制。对于大多数的动力换挡自动变速箱来说，由于需要输出较大的扭矩，因此变速箱壳体需要不断增大壁厚来保证壳体的强度，但壁厚的增大不仅增加了变速箱的占据的空间体积和整车质量，影响燃油经济性，而且还会增加铸造成本。此外，对于液压控制的变速箱来说，不可避免的会增加与外部连接的油管，通过油管与壳体上各个油管接口来为变速箱提供控制及润滑液压油，随之带来了油管布置以及定位装配复杂以及成本高的问题。
4、总的来说，动力换挡自动变速箱壳体是汽车动力系统中不可或缺的一部分，它的强度设计和制造质量直接影响到汽车的性能和使用寿命。因此，在汽车的研发和生产过程中，需要给予足够的重视和关注。
技术实现思路
1、针对现有技术中存在的动力换挡自动变速箱壳体质量大、油管布置复杂、装配复杂、成本高的问题，本发明提供一种动力换挡自动变速箱壳体。
2、为达到上述目的，本发明采用以下技术方案予以实现：
3、本发明提供一种动力换挡自动变速箱壳体，包括第一箱体和与其相连接的第二箱体；所述第一箱体与第二箱体通过隔板连接；所述第一箱体、第二箱体和隔板的壁厚相同；
4、所述第二箱体用于安装变速器的输入端，所述第二箱体上设置有输入轴孔；
5、所述隔板上设置有倒三挡轴孔、一挡轴孔、中间轴支撑孔和前侧输出接口，所述倒三挡轴孔、一挡轴孔和中间轴支撑孔的切线方向均设置有若干的相互交叉的隔板加强筋；
6、所述第一箱体用于安装变速器的输出端，所述第一箱体上设置有后侧输出接口和高低挡换挡总成接口；沿第二箱体下方的第一箱体周围设置有两条环形加强筋，其中一条环形加强筋与后侧输出接口底端相切，另一条环形加强筋与高低挡换挡总成接口底端相切。
7、进一步地，还包括设置在变速箱壳体内部的l型油道和c型油道；所述l型油道用于将变矩器的液压油输送至高低挡换挡总成接口处为高低挡换挡总成提供润滑；所述c型油道用于将来自变矩器的液压油输送至后侧输出接口为后侧输出齿轮和轴承原件进行润滑。
8、进一步地，还包括设置在变速箱壳体外部的第一外部油道、第二外部油道和第三外部油道；所述第一外部油道外接输入油孔，用于为变速箱提供输入油；所述第二外部油道贯穿所述第一箱体和第二箱体，用于为第一箱体和第二箱体供油；所述第三外部油道贯穿第一箱体，用于为高低挡换挡总成提供液压油。
9、优选地，所述变速箱壳体内部对应于第一外部油道、第二外部油道和第三外部油道的位置，分别设置有内部横向加强筋。
10、优选地，所述第一箱体上设置有传感器凹槽，用于安装齿轮测速传感器。
11、优选地，所述传感器凹槽周围的箱体上设置有凹槽加强筋。
12、优选地，所述第一箱体的下部设置有高低油位观察孔，用于观测变速箱内油位。
13、优选地，所述第一箱体的底部设置有放油孔。
14、优选地，所述第一箱体的两侧壁对称设置有油位相关接口及固定特征。
15、优选地，所述第一箱体的顶部设置有螺纹吊装孔。
16、与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
17、本发明一种动力换挡自动变速箱壳体，包括第一箱体和与其相连接的第二箱体；所述第一箱体与第二箱体通过隔板连接；所述第一箱体、第二箱体和隔板的壁厚相同；采用均匀相同的壁厚，均匀壁厚可大幅降低铸造成本，为零件内部安装提供足够的空间、降低变速箱壳体的整体重量的同时，便于零件的安装和拆卸；并通过在隔板上的倒三挡轴孔、一挡轴孔、中间轴支撑孔和前侧输出接口的切线方向设置若干的相互交叉的隔板加强筋，一方面能够加强隔板的强度，对开孔处进行局部加强，提升支撑腔体的强度，另一方面交错的加强筋的间隙可以设置回油口保证油液回流，避免油液在某一区域存油导致内部零件润滑不足；由于本变速箱壳体设计的变速箱整体外形为倒立“l”形，需要对于变速箱地面支撑部位即变速箱下半部分进行加强，因此在第一箱体上后侧输出接口和高低挡换挡总成接口下方，沿第二箱体下方的第一箱体周围设置有两条环形加强筋，其中一条环形加强筋与后侧输出接口底端相切，另一条环形加强筋与高低挡换挡总成接口底端相切；这两处环形加强筋的作用一方面为了增加变速箱整体的强度，另一方面由于此处结构进行了加强，可以增加一些外部的固定特征，同时避免了对于其他位置整体壁面的连贯性造成破坏，从而进一步在减轻变速箱壳体重量的同时，保证变速箱壳体整体足够的强度。
18、所述变速箱壳体还包括设置在变速箱壳体内部的l型油道和c型油道；所述l型油道用于将变矩器的液压油输送至高低挡换挡总成接口处为高低挡换挡总成提供润滑；所述c型油道用于将来自变矩器的液压油输送至后侧输出接口为后侧输出齿轮和轴承原件进行润滑；内部油道的设置可易实现为变速箱各个元件输送液压油保证油道贯通，另一方面，油道的设置又为变速箱壳体增加了加强筋，进一步保证壳体强度，避免采用油管通过管接头来进行安装造成的内部油液泄漏的风险，保证车辆的行车安全，同时，无需增加油管螺栓固定装置和油管保护板，进一步降低变速箱壳体的质量和生产成本。
19、所述第一外部油道、第二外部油道和第三外部油道的设置，保证液压油在壳体内部的贯通。
20、所述变速箱壳体内部对应于第一外部油道、第二外部油道和第三外部油道的位置，分别设置有内部横向加强筋，以满足外部油道处壳体的受力需求。
21、所述第一箱体上设置有传感器凹槽，用于安装齿轮测速传感器，对于变速箱来说，齿轮的转速监测也是不可或缺的，但是对于传动齿轮的选择会不一样，部分厂家会选择斜齿齿轮，部分厂家会选择直齿齿轮，由于测速传感器自身的测速原理限制，其测速探头必须和齿面法线方向重合，因此在综合考虑测速传感器尺寸及壳体强度的基础上，在第一箱体的侧壁设置有测速传感器槽，可以通过不同角度的机加工来满足不同齿轮的测速传感器安装需求。
22、所述传感器凹槽周围的箱体上设置有凹槽加强筋，由于测速传感器凹槽在壳体表面去除了部分材料，为保证壳体强度，在凹槽旁边设置了垂直加强筋确保壳体以满足受力需求。
23、所述第一箱体的下部设置有高低油位观察孔，用于观测变速箱内油位。
24、所述第一箱体的底部设置有放油孔。
25、所述第一箱体的顶部设置有螺纹吊装孔，便于后续吊装组装。
1.一种动力换挡自动变速箱壳体，其特征在于，包括第一箱体(3)和与其相连接的第二箱体(7)；所述第一箱体(3)与第二箱体(7)通过隔板(12)连接；所述第一箱体(3)、第二箱体(7)和隔板(12)的壁厚相同；
2.根据权利要求1所述的动力换挡自动变速箱壳体，其特征在于，还包括设置在变速箱壳体内部的l型油道(19)和c型油道(21)；所述l型油道(19)用于将变矩器的液压油输送至高低挡换挡总成接口(8)处为高低挡换挡总成提供润滑；所述c型油道(21)用于将来自变矩器的液压油输送至后侧输出接口(2)为后侧输出齿轮和轴承原件进行润滑。
3.根据权利要求1所述的动力换挡自动变速箱壳体，其特征在于，还包括设置在变速箱壳体外部的第一外部油道(6)、第二外部油道(22)和第三外部油道(27)；所述第一外部油道(6)外接输入油孔，用于为变速箱提供输入油；所述第二外部油道(22)贯穿所述第一箱体(3)和第二箱体(7)，用于为第一箱体(3)和第二箱体(7)供油；所述第三外部油道(27)贯穿第一箱体(3)，用于为高低挡换挡总成提供液压油。
4.根据权利要求3所述的动力换挡自动变速箱壳体，其特征在于，所述变速箱壳体内部对应于第一外部油道(6)、第二外部油道(22)和第三外部油道(27)的位置，分别设置有内部横向加强筋。
5.根据权利要求1所述的动力换挡自动变速箱壳体，其特征在于，所述第一箱体(3)上设置有传感器凹槽(18)，用于安装齿轮测速传感器。
6.根据权利要求5所述的动力换挡自动变速箱壳体，其特征在于，所述传感器凹槽(18)周围的箱体上设置有凹槽加强筋(28)。
7.根据权利要求1所述的动力换挡自动变速箱壳体，其特征在于，所述第一箱体(3)的下部设置有高低油位观察孔(9)，用于观测变速箱内油位。
8.根据权利要求1所述的动力换挡自动变速箱壳体，其特征在于，所述第一箱体(3)的底部设置有放油孔(1)。
9.根据权利要求1所述的动力换挡自动变速箱壳体，其特征在于，所述第一箱体(3)的两侧壁对称设置有油位相关接口及固定特征(20)。
10.根据权利要求1所述的动力换挡自动变速箱壳体，其特征在于，所述第一箱体(3)的顶部设置有螺纹吊装孔(5)。
