本发明属于蜂窝芯材料成型，具体涉及一种改善蜂窝夹芯构件表面质量成型方法。
背景技术：
1、复合材料因其质量轻、强度高、模量高等优异的性能，广泛应用于航空结构部件中。复合材料构件通常采用蜂窝芯夹芯结构，即“三明治”结构，主要由上蒙皮、蜂窝芯和下蒙皮构成。
2、目前这种蜂窝夹芯复合材料通常采用热压罐-真空袋成型，成型工艺包括预浸料铺叠、封袋组装、热压罐高温高压固化等步骤。当蜂窝芯单个芯格面积较大时，固化过程中罐内压力容易造成芯格空洞位置处的上蒙皮向芯格内凹陷；当蜂窝芯边缘区域存在斜坡时，斜坡位置处的上蒙皮的凹陷情况会更加严重，并且在斜坡位置还容易出现上蒙皮收缩甚至塌陷的情况，导致上蒙皮在斜坡位置处产生褶皱，严重影响到蜂窝夹芯复合材料的表面成型质量。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种改善蜂窝夹芯构件表面质量成型方法，以解决蜂窝夹芯构件在热压固化成型时表面质量差的问题。
2、本发明通过下述技术方案实现：
3、改善蜂窝夹芯构件表面质量成型方法，包括：
4、s02、固化成型下蒙皮；
5、s04、在下蒙皮上依次放置胶膜、蜂窝芯，组装封袋后进罐固化；
6、s06、在蜂窝芯上表面铺设胶膜，在胶膜上依次铺叠上蒙皮预浸料；
7、s08、在最后一层上蒙皮预浸料的余量位置上沿蜂窝芯四周设置抓紧条，通过抓紧条对上蒙皮预浸料进行固定；
8、s010、在上蒙皮预浸料上依次设置可剥布、隔离膜、软膜、透气毡，组装封袋进罐固化，所述软膜为采用未固化非硅类橡胶材料与碳纤维布预浸料固化成型，其中软膜与蜂窝芯上表面的形状相匹配。
9、在一些实施例中，所述软膜刚性一侧朝向蜂窝芯设置。
10、在一些实施例中，所述软膜与蜂窝芯上表面的水平面形状相匹配；
11、步骤s010中，在蜂窝芯的斜坡面上铺设刚性片，所述刚性片设置于可剥布与隔离膜之间。
12、在一些实施例中，在步骤s04之前还包括有在蜂窝芯四周的斜坡区域的芯格内填充发泡胶的步骤。
13、在一些实施例中，所述刚性片采用厚度为0.1-0.3mm的金属片。
14、在一些实施例中，蜂窝夹芯构件在固化成型后，将上蒙皮预浸料的余量与抓紧条一并去除。
15、本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
16、在蜂窝芯上表面的水平面区域设置软膜，自制软膜不会受压变形，同时将压力传递，将上蒙皮预浸料铺层在蜂窝芯上压紧，从而可很好地解决上蒙皮在芯格位置凹陷的问题；同时，软膜能够将固化压力充分传递到构件上，减小构件内部的孔隙，防止脱粘等情况的发生，进一步保证了构件的成型质量。
17、采用抓紧条对上蒙皮预浸料铺层四周进行固定，并在蜂窝芯的斜坡区域设置刚性片对上蒙皮预浸料铺层在斜坡区域压紧固定，进一步防止上蒙皮预浸料铺层在固化成型时向内变形收缩，进一步解决了上蒙皮在芯格位置凹陷的问题；并且，通过在蜂窝芯斜坡区域设置刚性片，能够很好地解决上蒙皮在斜坡区域发生收缩产生皱褶的问题。
1.改善蜂窝夹芯构件表面质量成型方法，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的改善蜂窝夹芯构件表面质量成型方法，其特征在于，所述软膜刚性一侧朝向蜂窝芯设置。
3.根据权利要求1所述的改善蜂窝夹芯构件表面质量成型方法，其特征在于，所述软膜与蜂窝芯上表面的水平面形状相匹配；
4.根据权利要求3所述的改善蜂窝夹芯构件表面质量成型方法，其特征在于，在步骤s04之前还包括有在蜂窝芯四周的斜坡区域的芯格内填充发泡胶的步骤。
5.根据权利要求3所述的改善蜂窝夹芯构件表面质量成型方法，其特征在于，所述刚性片采用厚度为0.1-0.3mm的金属片。
6.根据权利要求1所述的改善蜂窝夹芯构件表面质量成型方法，其特征在于，蜂窝夹芯构件在固化成型后，将上蒙皮预浸料的余量与抓紧条一并去除。
