本技术涉及流体控制、流体输送领域，具体涉及一种高性能流体泵。
背景技术：
1、如图1、2所示，相关技术中，流体泵一般包括依次设置的驱动件1、振动体2、支撑环3和对置体4，在振动体2上开设流体入口7，在对置体4开设流体出口9，流体出口9处配置单向阀5。
2、本申请的发明人发现，流体从上侧进入泵腔8，则大部分流体会从冲击对置体4开始，反复冲击振动体2和对置体4，此过程会大大削弱流体的能量，使得流体在排出时流速、流量均降低，也即降低泵输送流体的能力。并且，由于振动体2和支撑环3之间及支撑环3与对置体4之间是通过焊接或胶水粘接的方式连接，反复受到流体的冲击，连接层的可靠性及寿命(也即流体泵)也会受到影响。流体大量冲击损伤的能量，如果无法转换成振动体2和对置体4的机械能，则必然会产生较大的热量造成流体泵温度上升，造成性能衰减，并缩减寿命。
技术实现思路
1、本实用新型要解决的技术问题是克服相关技术的缺陷，提供一种高性能流体泵，它可以提升流体在排出时的流速和流量，进而优化性能。
2、为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种高性能流体泵，包括在厚度方向上依次层叠的驱动件、振动体、支撑环和对置体；其中，
3、所述驱动件与所述振动体连接，用于驱动所述振动体振动；
4、所述振动体、所述支撑环和所述对置体共同围成泵腔，所述支撑环的周向开设有若干连通所述泵腔的孔部一，所述对置体的中心区域开设有孔部二；
5、所述孔部二安装有单向阀，所述单向阀被配置为仅在所述振动体朝向所述对置体侧振动时打开。
6、进一步为了在不改变驱动件及振动体振幅的情况下可以增大泵腔的容积变化量，所述对置体被配置为与所述振动体共振、且相位差为180°的共振体。
7、进一步为了使孔部一的两端形成流阻差异以满足性能需求，所述孔部一的宽度自泵腔外周向泵腔内部逐渐变小。
8、进一步为了可以减少零件数，以方便组装，所述支撑环和所述对置体为整体结构。
9、进一步，所述孔部一开设在所述支撑环的靠近所述振动体或者靠近所述对置体的端面，且在厚度方向未贯穿所述支撑环。
10、进一步为了在不增加泵腔高度的情况下增加支撑环的厚度，所述孔部一开设在所述支撑环的靠近所述振动体的端面，且在厚度方向未贯穿所述支撑环，所述对置体具有边缘部和朝向所述振动体侧凸出于所述边缘部的中央部，所述边缘部与所述支撑环层叠，所述中央部伸入所述支撑环内，并与所述孔部一的远离所述振动体侧相齐平或朝向所述振动体侧超出所述孔部一的远离所述振动体侧。
11、进一步为了使得孔部一高度与泵腔高度一致，所述孔部一在厚度方向上贯穿所述支撑环。
12、进一步为了在孔部一高度与泵腔高度一致的情况下，使支撑环仍可为一个整体，所述支撑环包括外环部和多个沿周向间隔连接在所述外环部内圈的内齿部，所述振动体和所述对置体分别与所述内齿部叠置，相邻内齿部之间形成所述孔部一。
13、进一步提供了一种单向阀的具体结构，所述单向阀包括阀片和若干支梁，所述阀片配置在所述对置体的远离所述振动体侧，且正对所述孔部二的位置被交叉分割开，所述支梁交叉设置在所述孔部二内，所述阀片被配置为在受到朝向所述泵腔侧的压力时其分割处紧贴所述支梁以封闭所述孔部二。
14、进一步为了防止阀片因运动过大而造成损伤，高性能流体泵还包括护板，所述护板配置在所述阀片的远离所述对置体侧，所述护板的正对所述孔部二的位置设置有开口，所述开口内交叉设置有护梁，所述护梁与所述支梁相互错开，且不干涉所述单向阀打开。
15、采用上述技术方案后，吸入过程中，流体从泵腔的周向进入，则大部分流体不会冲击振动体和对置体，虽然流体在泵腔汇聚时会互相冲击，但是也只是流体间的动能互换,宏观上不会造成流体能量的大量损失,较大程度保证了流体排出时的流速和流量，降低泵的发热，从而优化流体泵性能，另外，孔部二正好在对置体正中心，流体在此处发生冲击一定程度上可以提升流体在排出时的流速和流量，进-步优化流体泵性能；排出过程中，本实用新型的孔部一和孔部二的距离超过相关技术中流体入口和流体出口的距离，则本实用新型的孔部一产生的流阻必然大于相关技术中流体入口的流阻，所以,排出时,本实用新型中的方案会有更多的流体从孔部二流出，又进一步了提升了流体泵的性能。
1.一种高性能流体泵，其特征在于，
2.根据权利要求1所述的高性能流体泵，其特征在于，
3.根据权利要求1所述的高性能流体泵，其特征在于，
4.根据权利要求1-3任一项所述的高性能流体泵，其特征在于，
5.根据权利要求1-3任一项所述的高性能流体泵，其特征在于，
6.根据权利要求1-3任一项所述的高性能流体泵，其特征在于，
7.根据权利要求1-3任一项所述的高性能流体泵，其特征在于，
8.根据权利要求7所述的高性能流体泵，其特征在于，
9.根据权利要求1所述的高性能流体泵，其特征在于，
10.根据权利要求9所述的高性能流体泵，其特征在于，
