本发明涉及汽车内饰材料，尤其涉及一种汽车内饰注塑材料及其制备方法。
背景技术：
1、随着科技的发展及人民生活水平的提高，人们对于汽车品质的要求也渐渐从经济实用向智能化、时尚化、舒适化、轻量化和绿色环保的方向发展。汽车内饰材料是决定汽车品质的关键因素之一，其在提升上述属性方面起着至关重要的作用。可见，开发综合性能和性能稳定性好的汽车内饰材料显得尤为重要。
2、目前，汽车内饰材料普遍采用注塑方式制成，制成的汽车内饰注塑材料或多或少存在易刮擦磨损、耐高温性能不佳，易燃，机械力学性能和耐老化性能有待进一步改善的缺陷。为了解决上述问题，授权公告号为cn108047560b的中国发明专利公开了一种汽车内饰件用聚丙烯复合材料。该发明还公开了其生产工艺。所述汽车内饰件用聚丙烯复合材料，由以下重量份的原料组成：均聚聚丙烯55～80份、三元乙丙橡胶6～12份、滑石粉15～25份、光稳定剂0.2～0.8份、相容剂5～7份、偶联剂0.8～1.2份、抗氧剂0.3～0.6份、阻燃剂5～8份、抗菌剂3～6份、吸附剂0.2～2.1份。与现有技术相比，该发明的汽车内饰件用聚丙烯复合材料具备良好的抗菌性，优异的阻燃特性，同时还具备低voc等特点。该发明的汽车内饰件用聚丙烯复合材料，具有橡胶体外观和性能，可用注塑工艺制成驾驶座外旁侧板、小罩盖、旁侧板内板、内旁侧板塑件、乘客座外旁侧板、门板扶手骨架、门嵌饰板骨架和门嵌饰板等汽车内饰件。然而，由于各功能助剂与高分子基材之间的相容性问题，造成该复合材料性能稳定性不足，在长期使用过程中易出现助剂外渗现象。
3、可见，开发一种机械力学性能佳，耐热老化性好，阻燃性能和耐刮擦磨损足，使用寿命长的汽车内饰注塑材料及其制备方法符合市场需求，具有广泛的市场价值和应用前景，对促进汽车内饰材料领域的发展具有非常重要的意义。
技术实现思路
1、鉴于上述问题，本发明的目的在于提供一种机械力学性能佳，耐热老化性好，阻燃性能和耐刮擦磨损足，使用寿命长的汽车内饰注塑材料及其制备方法。
2、为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种汽车内饰注塑材料，包括如下按重量份计的各原料制成：功能聚合物60-80份、端羧基超支化聚酰胺10-20份、无机填料15-25份、偶联剂3-5份、润滑剂1-2份、抗氧剂0.8-1.6份、环保增塑剂3-5份；所述功能聚合物是由3,5-二氨基-1,2,4-三氮唑、呋喃二甲酸、2,3-喹啉二甲酸通过缩聚反应制成。
3、优选的，所述环保增塑剂为柠檬酸三丁酯、柠檬酸三辛酯、环氧大豆油中的至少一种。
4、优选的，所述抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂168、抗氧剂1076中的至少一种。
5、优选的，所述润滑剂为硬脂酸丁酯、油酸酰胺、乙撑双硬脂酰胺中的至少一种。
6、优选的，所述偶联剂为硅烷偶联剂kh550、硅烷偶联剂kh560、硅烷偶联剂kh570中的至少一种。
7、优选的，所述无机填料为滑石粉、双飞粉、钛白粉中的至少一种。
8、优选的，所述无机填料的粒径为800-1200目。
9、优选的，所述端羧基超支化聚酰胺的来源无特殊要求，在本发明的一个实施例中，所述端羧基超支化聚酰胺是按授权公告号为cn102382314b中实施例1的方法制成。
10、优选的，所述功能聚合物的制备方法，包括如下步骤：将3,5-二氨基-1,2,4-三氮唑、呋喃二甲酸、2,3-喹啉二甲酸、催化剂加入到高沸点溶剂中混合均匀后得到混合物料，再将混合物料加入反应釜中，用惰性气体置换釜内空气，常压下120-135℃反应2-4小时，后升温至240-260℃，在100-300pa下进行缩聚反应20-22小时，后冷却至室温，调至常压，在水中沉出，用乙醇洗涤粗产品3-6次，再置于真空干燥箱80-90℃下干燥至恒重，得到功能聚合物。
11、优选的，所述3,5-二氨基-1,2,4-三氮唑、呋喃二甲酸、2,3-喹啉二甲酸、催化剂、高沸点溶剂的摩尔比为1:0.2:0.8:(0.8-1.2):(6-10)。
12、优选的，所述催化剂为硫代膦酸酯、亚磷酸、硫代磷酰胺中的至少一种；所述高沸点溶剂为二甲亚砜、n,n-二甲基甲酰胺、n-甲基吡咯烷酮中的至少一种；所述惰性气体为氮气、氦气、氖气、氩气中的任意一种。
13、本发明的另一个目的，在于提供一种所述汽车内饰注塑材料的制备方法，包括如下步骤：将各原料按重量份数混合均匀后，得到注塑原料，将注塑原料加入到注塑成型机中注塑成型，注塑完成后冷却，包装，得到汽车内饰注塑材料。
14、优选的，所述注塑成型采用低压注塑，注塑温度为255-285℃；注塑成型包括四个阶段，第一阶段注塑压力为125mpa-135mpa；第二阶段注塑压力为115mpa-125mpa；第三阶段注塑压力为105mpa-115mpa；保压阶段保持压力为65mpa-85mpa。
15、相比于现有技术，本发明的有益效果为：
16、(1)本发明公开的汽车内饰注塑材料的制备方法，制备工艺简单，工艺流程短，对设备依赖性低，耗能少，操作控制方便，制备效率和成品合格率高，适于连续规模化生产，具有较高的推广应用价值。
17、(2)本发明公开的汽车内饰注塑材料，包括如下按重量份计的各原料制成：功能聚合物60-80份、端羧基超支化聚酰胺10-20份、无机填料15-25份、偶联剂3-5份、润滑剂1-2份、抗氧剂0.8-1.6份、环保增塑剂3-5份；通过各原料之间的相互配合，共同作用，使得制成的注塑材料机械力学性能佳，耐热老化性好，阻燃性能和耐刮擦磨损足，使用寿命长。
18、(3)本发明公开的汽车内饰注塑材料，所述功能聚合物是由3,5-二氨基-1,2,4-三氮唑、呋喃二甲酸、2,3-喹啉二甲酸通过缩聚反应制成。该共聚物分子结构中同时引入三氮唑、呋喃、喹啉和酰胺结构，这些结构在电子效应、位阻效应和共轭效应的多重作用下，能赋予材料机械力学性能佳，耐热老化性好，阻燃性能和耐刮擦磨损足，使用寿命长的优势；端羧基超支化聚酰胺含有共聚聚合物相同的聚酰胺结构，使得它们相容性好，共混后能优势互补，结合不同材料的优势，赋予产品优异的综合性能和性能稳定性。
1.一种汽车内饰注塑材料，其特征在于，包括如下按重量份计的各原料制成：功能聚合物60-80份、端羧基超支化聚酰胺10-20份、无机填料15-25份、偶联剂3-5份、润滑剂1-2份、抗氧剂0.8-1.6份、环保增塑剂3-5份；所述功能聚合物是由3,5-二氨基-1,2,4-三氮唑、呋喃二甲酸、2,3-喹啉二甲酸通过缩聚反应制成。
2.如权利要求1所述的汽车内饰注塑材料，其特征在于，所述环保增塑剂为柠檬酸三丁酯、柠檬酸三辛酯、环氧大豆油中的至少一种；所述抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂168、抗氧剂1076中的至少一种。
3.如权利要求1所述的汽车内饰注塑材料，其特征在于，所述润滑剂为硬脂酸丁酯、油酸酰胺、乙撑双硬脂酰胺中的至少一种；所述偶联剂为硅烷偶联剂kh550、硅烷偶联剂kh560、硅烷偶联剂kh570中的至少一种。
4.如权利要求1所述的汽车内饰注塑材料，其特征在于，所述无机填料为滑石粉、双飞粉、钛白粉中的至少一种；所述无机填料的粒径为800-1200目。
5.如权利要求1所述的汽车内饰注塑材料，其特征在于，所述功能聚合物的制备方法，包括如下步骤：将3,5-二氨基-1,2,4-三氮唑、呋喃二甲酸、2,3-喹啉二甲酸、催化剂加入到高沸点溶剂中混合均匀后得到混合物料，再将混合物料加入反应釜中，用惰性气体置换釜内空气，常压下120-135℃反应2-4小时，后升温至240-260℃，在100-300pa下进行缩聚反应20-22小时，后冷却至室温，调至常压，在水中沉出，用乙醇洗涤粗产品3-6次，再置于真空干燥箱80-90℃下干燥至恒重，得到功能聚合物。
6.如权利要求5所述的汽车内饰注塑材料，其特征在于，所述3,5-二氨基-1,2,4-三氮唑、呋喃二甲酸、2,3-喹啉二甲酸、催化剂、高沸点溶剂的摩尔比为1:0.2:0.8:(0.8-1.2):(6-10)。
7.如权利要求5所述的汽车内饰注塑材料，其特征在于，所述催化剂为硫代膦酸酯、亚磷酸、硫代磷酰胺中的至少一种；所述高沸点溶剂为二甲亚砜、n,n-二甲基甲酰胺、n-甲基吡咯烷酮中的至少一种；所述惰性气体为氮气、氦气、氖气、氩气中的任意一种。
8.一种如权利要求1-7任一项所述汽车内饰注塑材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：将各原料按重量份数混合均匀后，得到注塑原料，将注塑原料加入到注塑成型机中注塑成型，注塑完成后冷却，包装，得到汽车内饰注塑材料。
9.如权利要求8所述汽车内饰注塑材料的制备方法，其特征在于，所述注塑成型采用低压注塑，注塑温度为255-285℃；注塑成型包括四个阶段，第一阶段注塑压力为125mpa-135mpa；第二阶段注塑压力为115mpa-125mpa；第三阶段注塑压力为105mpa-115mpa；保压阶段保持压力为65mpa-85mpa。
