本技术涉及洞体金属支撑结构领域，具体而言，涉及一种pba工法初支扣拱与导洞节点连接装置。
背景技术：
1、双层导洞pba工法车站上层导洞从初支完成至开始施工导洞间初支扣拱，期间需经历很长一段时间，在此期间导洞不可避免的会产生不同程度的沉降，再加上导洞预埋连接钢板的偏差，导致扣拱格栅很难按照设计要求准确、保质安装。
2、但为了保证初支扣拱格栅与导洞格栅能够实现连接，一般采用的方法就是利用钢筋延长扣拱格栅的长度，实现与导洞格栅的连接，但是钢筋延长后与格栅之间难以找到准确的焊接位置，对接不准，连接强度也不是很高。
技术实现思路
1、本实用新型的目的在于解决现有技术中存在的问题，提供一种pba工法初支扣拱与导洞节点连接装置，能够快速方便且准确的实现初支扣拱与导洞之间的连接，连接强度高。
2、本实用新型通过以下技术方案实现：
3、一种pba工法初支扣拱与导洞节点连接装置，包括扣拱格栅主筋和导洞格栅主筋，所述扣拱格栅主筋包括两根外侧主筋和两根内侧主筋，所述导洞格栅主筋的外侧面焊接连接有连接板件，所述两根外侧主筋之间焊接连接有一u型连接筋，所述u型连接筋的弯折部与所述连接板件焊接连接；所述两根内侧主筋分别焊接连接有一l型连接筋，所述l型连接筋的一端焊接连接内侧主筋、另外一端与所述连接板件焊接连接。
4、可选地，所述l型连接筋包括相互折弯连接的第一连接部和第二连接部，第一连接部的长度长于第二连接部的长度，第一连接部与所述内侧主筋层叠焊接，所述第二连接部与连接板件层叠焊接。
5、可选地，所述第一连接部与内侧主筋层叠焊接的长度为200mm-300mm；所述第二连接部与连接板件层叠焊接的长度为100mm-150mm。
6、可选地，所述l型连接筋包括相互折弯连接的第一连接部和第二连接部，第一连接部与所述内侧主筋层叠焊接，所述第二连接部与连接板件层叠焊接；所述第二连接部沿所述导洞格栅主筋的内筋和外筋所在平面共面布置。
7、可选地，所述u型连接筋的弯折部与所述连接板件焊接连接长度为100mm-150mm。
8、可选地，所述连接板件采用钢板。
9、本实用新型的技术方案至少具有如下有益效果：
10、本实用新型的pba工法初支扣拱与导洞节点连接装置，在扣拱格栅一端采用u型连接筋和l型连接筋的组合方式，实现与导洞格栅连接，利用了u型连接筋具有很好的横向连接强度，l型连接筋具有纵向连接强度，从而实现了稳固连接，连接强度高；保证连接强度的前提下，同时在导洞格栅一侧利用连接板扩大和延长可焊接的载体面积，这样方便扣拱格栅能够进行快速的对接，操作上也非常方便。
1.一种pba工法初支扣拱与导洞节点连接装置，包括扣拱格栅主筋(10)和导洞格栅主筋(20)，所述扣拱格栅主筋(10)包括两根外侧主筋(21)和两根内侧主筋(22)，其特征在于，所述导洞格栅主筋(20)的外侧面焊接连接有连接板件(50)，所述两根外侧主筋(21)之间焊接连接有一u型连接筋(30)，所述u型连接筋(30)的弯折部与所述连接板件(50)焊接连接；所述两根内侧主筋(22)分别焊接连接有一l型连接筋(40)，所述l型连接筋(40)的一端焊接连接内侧主筋(22)、另外一端与所述连接板件(50)焊接连接。
2.根据权利要求1所述的pba工法初支扣拱与导洞节点连接装置，其特征在于，所述l型连接筋(40)包括相互折弯连接的第一连接部(41)和第二连接部(42)，第一连接部(41)的长度长于第二连接部(42)的长度，第一连接部(41)与所述内侧主筋(22)层叠焊接，所述第二连接部(42)与连接板件(50)层叠焊接。
3.根据权利要求2所述的pba工法初支扣拱与导洞节点连接装置，其特征在于，所述第一连接部(41)与内侧主筋(22)层叠焊接的长度为200mm-300mm；所述第二连接部(42)与连接板件(50)层叠焊接的长度为100mm-150mm。
4.根据权利要求1所述的pba工法初支扣拱与导洞节点连接装置，其特征在于，所述l型连接筋(40)包括相互折弯连接的第一连接部(41)和第二连接部(42)，第一连接部(41)与所述内侧主筋(22)层叠焊接，所述第二连接部(42)与连接板件(50)层叠焊接；所述第二连接部(42)沿所述导洞格栅主筋(20)的内筋和外筋所在平面共面布置。
5.根据权利要求1所述的pba工法初支扣拱与导洞节点连接装置，其特征在于，所述u型连接筋(30)的弯折部与所述连接板件(50)焊接连接长度为100mm-150mm。
6.根据权利要求1所述的pba工法初支扣拱与导洞节点连接装置，其特征在于，所述连接板件(50)采用钢板。
