本技术涉及一种转炉除尘灰压球模具，属于资源利用试验领域。
背景技术：
1、转炉除尘灰具有含铁量高、粒度细、比表面积大的特点，理论上有利于压球。大部分钢厂采取将转炉除尘灰回收压制成球团、返回至转炉的回收利用工艺。但对压制球团的强度有一定要求，同时，球团的粒度（大小）将影响其在转炉冶炼中的利用效果。
2、实验室研究转炉除尘灰压球的成球性能，可为工业生产提供较好的参考价值。试验过程中压球制作时通常不添加粘结剂，同时，转炉除尘灰的含水量很低，实验室条件下，转炉除尘灰压制成球率比较低，成球率约为30%。为了提升试验过程中转炉除尘灰压球的成球率，开发一种压球模具和压球方法。
技术实现思路
1、为了克服上述不足，本实用新型提供一种转炉除尘灰压球模具，目的是提升转炉除尘灰的压制成球率。
2、本实用新型采用的技术方案是：
3、一种转炉除尘灰压球模具，包括上模块、下模块和套筒模块，所述下模块由下模框和底座组成，其内部中心设有一个半球形凹槽；所述上模块由上模框和压头组成，其内部中心设有一个半球形凹槽；上、下模框的凹槽直径相同，二者对应扣合在一起内部形成一个球形空间；套筒模块为圆筒结构，且圆筒底部带有环形底板，该圆筒的内径与下模块的外径相等，套筒模块套设在上模块、下模块外侧，将其围成一个整体，套筒模块的环形底板位于下模块的底座上方。
4、进一步地，下模框为圆柱结构，上模框为圆柱结构，且二者外径相等，上、下模框扣合在一起外部形成一个圆柱体结构。
5、进一步地，下模块的底座为圆形，其直径为60mm，下模框的直径为50mm，下模框中心半球形凹槽的直径为40mm；上模框的直径为50mm，上模框中心半球形凹槽的直径为40mm；压头的直径为30mm-35mm；套筒模块的环形底板为圆环形，其外径为80mm，套筒模块的内径为50mm，外径为60mm。压制成球过程中，在半球形凹槽内设有聚乙烯薄膜或聚酯薄膜。
6、上述模具的尺寸是根据本技术中球团的要求专门设计的，在该尺寸下对应施加2000-2500n的压力，成球的强度为1200-1800n/个球，能满足转炉的使用要求。
7、本实用新型提供的转炉除尘灰压球模具，带来的有益效果：
8、大幅度提升实验过程中转炉除尘灰成球率，使用该模具转炉除尘灰成球率提升至95%；大大提升实验效率，节省实验次数和时间。
9、下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。
1.一种转炉除尘灰压球模具，其特征在于：包括上模块、下模块和套筒模块，所述下模块由下模框和底座组成，其内部中心设有一个半球形凹槽；所述上模块由上模框和压头组成，其内部中心设有一个半球形凹槽；上、下模框的凹槽直径相同，二者对应扣合在一起内部形成一个球形空间；套筒模块为圆筒结构，且圆筒底部带有环形底板，该圆筒的内径与下模块的外径相等，套筒模块套设在上模块、下模块外侧，将其围成一个整体，套筒模块的环形底板位于下模块的底座上方。
2.根据权利要求1所述的转炉除尘灰压球模具，其特征在于：下模框为圆柱结构，上模框为圆柱结构，且二者外径相等，上、下模框扣合在一起外部形成一个圆柱体结构。
3.根据权利要求1所述的转炉除尘灰压球模具，其特征在于：下模块的底座为圆形，其直径为60mm，下模框的直径为50mm，下模框中心半球形凹槽的直径为40mm；上模框的直径为50mm，上模框中心半球形凹槽的直径为40mm；压头的直径为30mm-35mm。
4.根据权利要求1所述的转炉除尘灰压球模具，其特征在于：套筒模块的环形底板为圆环形，其外径为80mm，套筒模块的内径为50mm，外径为60mm。
