本发明属于核燃料元件无损检测，具体涉及一种管型燃料元件包壳厚度涡流检测方法。
背景技术：
1、管型燃料元件是研究试验堆燃料元件的典型类型之一，通过轧制工艺一次成型，燃料管由外包壳、芯体、内包壳3部分组成。内外包壳厚度均0.45mm，芯体厚约0.6mm，管长1300mm，芯体名义长度1000mm，在管中轴向居中。每个管的外表面沿轴向布置有三条互成120°的筋，筋高为约2mm，筋底宽约2mm，顶部为半径约为0.8mm的圆弧。
2、燃料管外部有3条筋，呈120度周向均匀分布。制造过程中，通过超声、射线和涡流检测方法对板型燃料元件内部缺陷检测并给予评价，保证产品质量，保证燃料组件安全、高效可靠地运行。
3、目前管型燃料元件包壳厚度涡流检测时检测参数依据经验确定，对标准样品的制作方法和参数、检测探头和涡流采样率等关键因素未明确规定，未形成明确的检测流程和体系，导致包壳厚度检测中精度相对较低，同时检测过程中信号稳定性也相对较差，数据丢失现象明显。
技术实现思路
1、本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的上述不足，提供一种管型燃料元件包壳厚度涡流检测方法，解决管型燃料元件包壳厚度的检测问题。
2、为了解决上述问题，本发明的技术方案如下：一种管型燃料元件包壳厚度涡流检测方法，该方法包括以下步骤：
3、步骤s1：根据待测管型燃料元件材料特性制作涡流探头。
4、步骤s2：根据待测管型燃料元件材料的性质，选择激励频率。
5、步骤s3：制作包壳厚度标样。
6、步骤s4：将探头靠近包壳厚度标样，读取探头在每个阶梯的信号值，以信号值为x轴，以包壳厚度值为y轴，制作标定曲线。
7、步骤s5：上料，将管型元件装卡到检测机构上，并固定好。
8、步骤s6：开始检测。采用探头固定、管件运动的方式，完成对管型元件表面的弓形扫描。
9、步骤s7：采集涡流信号值。步骤s8：显示厚度曲线及c扫描图。将涡流信号值带入标定曲线计算出包壳厚度值。以曲线形式或c扫描形式显示。
10、步骤s9：判定燃料管合格性、生成报告。根据公差要求，对包壳厚度进行合格性判定。有效区域内有一个值超差即为不合格。并生成检测报告。
11、步骤s10：下料。检测完成后，将管型元件从检测装置上取下。
12、步骤s1中涡流探头为点式(放置式)探头，核心频率为20khz～100khz，线圈匝数260匝，磁芯直径0.5mm，外径3mm，内径0.6mm，线圈厚度0.5mm，线圈自带屏蔽层，漆包线直径0.07mm，对于0.5mm铝包壳的信号值≥130，包壳厚度分辨率≤0.0038mm。
13、步骤s2中还包括步骤s201：计算涡流信号与包壳厚度的标定曲线。其中，试验激励频率从20khz至50khz，每5khz为步长改变激励频率。
14、步骤s3中标样包壳呈阶梯状。
15、阶梯数量为5个，每个阶梯高度差为0.1mm。
16、步骤s7中，按照1点/mm的速率采集涡流信号值。
17、本发明的显著效果在于：本发明所述的一种管型燃料元件包壳厚度涡流检测方法，该方法依据待测包壳材质制作探头，选择激励频率，提升了管型燃料元件包壳厚度涡流检测的稳定性与精确度。
1.一种管型燃料元件包壳厚度涡流检测方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种管型燃料元件包壳厚度涡流检测方法，其特征在于：步骤s1中涡流探头为点式(放置式)探头，核心频率为20khz～100khz，线圈匝数260匝，磁芯直径0.5mm，外径3mm，内径0.6mm，线圈厚度0.5mm，线圈自带屏蔽层，漆包线直径0.07mm，对于0.5mm铝包壳的信号值≥130，包壳厚度分辨率≤0.0038mm。
3.根据权利要求1所述的一种管型燃料元件包壳厚度涡流检测方法，其特征在于：步骤s2中还包括步骤s201：计算涡流信号与包壳厚度的标定曲线。其中，试验激励频率从20khz至50khz，每5khz为步长改变激励频率。
4.根据权利要求1所述的一种管型燃料元件包壳厚度涡流检测方法，其特征在于：步骤s3中标样包壳呈阶梯状。
5.根据权利要求4所述的一种管型燃料元件包壳厚度涡流检测方法，其特征在于：阶梯数量为5个，每个阶梯高度差为0.1mm。
6.根据权利要求1所述的一种管型燃料元件包壳厚度涡流检测方法，其特征在于：步骤s7中，按照1点/mm的速率采集涡流信号值。
