本技术属于外径检测相关，具体地说，涉及一种管杆外径检测装置。
背景技术：
1、在石油钻井中，带动钻具破碎岩石，向地下钻进，钻出规定深度的井眼，供采油机或采气机获取石油或天然气，一部常用石油钻机主要由动力机、传动机、工作机及辅助设备等八大部分组成，钻杆是石油钻机的重要配件，用于连接钻机地表设备和位于钻井底端钻磨设备或底孔装置，钻杆的用途是将钻探泥浆运送到钻头，并与钻头一起提高、降低或旋转底孔装置。钻杆必须能够承受巨大的内外压、扭曲、弯曲和振动。在油气的开采和提炼过程中，钻杆可以多次使用，钻杆为空心管状结构，在实际生产加工过程中，为了保证钻杆具有良好的配合精度，需要对钻杆的外径进行检测，现有的对管杆外径进行检测方式大多为人工测量外径，通过游标卡尺、外径千分尺等测量工具对管杆外径进行检测，需要通过仔细观察尺子的读数判定管杆的加工质量是否在公差范围内，对操作者的测量技能有较高的要求，由于管杆的长度较长，多点位测量劳动强度大、效率低，且未检测位置存在尺寸超差的可能。
2、有鉴于此特提出本实用新型。
技术实现思路
1、本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种管杆外径检测装置，为解决上述技术问题，本实用新型采用技术方案的基本构思是：
2、一种管杆外径检测装置，包括检测支撑底板和移动动力箱，所述检测支撑底板上固定安装有v型支撑座，所述移动动力箱上开设有移动滑槽，所述移动滑槽内滑动连接安装有检测装置一和检测装置二，所述检测装置一上配设安装有检测通规，所述检测装置二上配设安装有检测止规，所述移动动力箱的端头位置固定安装有移动电机，所述检测装置一包括移动滑块、支撑顶架、升降气缸和所述检测通规，被加工的管杆可以通过所述检测通规但不能通过所述检测止规，说明管杆的外径尺寸合格，无需读数即可快速判定管杆的外径尺寸是否达标。
3、作为本实用新型进一步的方案：所述检测装置一上的所述支撑顶架为l形弯板结构，所述升降气缸固定安装在所述支撑顶架的正上方，所述升降气缸的气缸杆端头位置安装有所述检测通规，所述检测通规之间的尺寸间距为管杆主体的尺寸上差，所述检测装置一用于检测所述管杆主体的外径是否超上差。
4、作为本实用新型再进一步的方案：所述检测装置二上同样配设有所述移动滑块、所述支撑顶架和所述升降气缸，该所述升降气缸的气缸杆端头位置安装有所述检测止规，所述检测止规之间的尺寸间距为所述管杆主体的尺寸下差，所述检测装置二用于检测所述管杆主体的外径是否超下差。
5、作为本实用新型再进一步的方案：所述检测通规、所述检测止规与所述v型支撑座有共同的对称轴线，所述管杆主体放置在所述v型支撑座上，所述v型支撑座设置有三个，所述v型支撑座上平面的高度低于所述管杆主体的中心轴线，避免检测过程中与所述检测通规发生干涉。
6、作为本实用新型再进一步的方案：所述移动电机的主轴通过联轴器与传动丝杠相连接，所述传动丝杠上通过螺纹连接安装有两个移动螺母座，两个所述移动螺母座分别与两个所述移动滑块固定连接，所述移动电机的主轴与所述移动动力箱的连接位置设置有支撑轴承，所述移动电机用于给所述检测装置一、检测装置二的水平移动提供动力支持。
7、作为本实用新型再进一步的方案：所述检测通规的两内侧面上均安装有检测板，所述检测板与所述检测通规的配合面上分别设置有滑动配合块、安装卡槽，所述检测板的两侧边设置有连接板，所述连接板与所述检测通规上对应加工有安装孔，所述安装孔内安装有固定螺丝，所述检测板通过所述固定螺丝固定安装在所述检测通规上。
8、作为本实用新型再进一步的方案：所述检测板的检测平面经过磨削加工，糙度所述检测止规的内侧也安装有所述检测板，所述检测板的检测平面具有良好的平面度、表面粗，检测精度好。
9、采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果。
10、本实用新型的管杆外径检测装置配设有检测通规和检测止规，根据管杆的尺寸公差范围设定检测通规、检测止规的尺寸，被加工的管杆可以通过检测通规但不能通过检测止规，说明管杆的外径尺寸合格，无需读数即可快速判定管杆的外径尺寸是否达标。
11、本实用新型的检测通规、检测止规为可移动式结构设计，检测过程自动化程度高，检测通规、检测止规的检测面上均配设安装有检测板，检测板通过固定螺丝安装固定，便于进行更换、调整，装置整体结构简单，实用性强。
12、下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的描述。
1.一种管杆外径检测装置，包括检测支撑底板（1）和移动动力箱（2），其特征在于，所述检测支撑底板（1）上固定安装有v型支撑座（5），所述移动动力箱（2）上开设有移动滑槽（4），所述移动滑槽（4）内滑动连接安装有检测装置一（6）和检测装置二（7），所述检测装置一（6）上配设安装有检测通规（11），所述检测装置二（7）上配设安装有检测止规（12），所述移动动力箱（2）的端头位置固定安装有移动电机（3），所述检测装置一（6）包括移动滑块（8）、支撑顶架（9）、升降气缸（10）和所述检测通规（11）。
2.根据权利要求1所述的一种管杆外径检测装置，其特征在于，所述检测装置一（6）上的所述支撑顶架（9）为l形弯板结构，所述升降气缸（10）固定安装在所述支撑顶架（9）的正上方，所述升降气缸（10）的气缸杆端头位置安装有所述检测通规（11），所述检测通规（11）之间的尺寸间距为管杆主体（13）的尺寸上差。
3.根据权利要求2所述的一种管杆外径检测装置，其特征在于，所述检测装置二（7）上同样配设有所述移动滑块（8）、所述支撑顶架（9）和所述升降气缸（10），该所述升降气缸（10）的气缸杆端头位置安装有所述检测止规（12），所述检测止规（12）之间的尺寸间距为所述管杆主体（13）的尺寸下差。
4.根据权利要求3所述的一种管杆外径检测装置，其特征在于，所述检测通规（11）、所述检测止规（12）与所述v型支撑座（5）有共同的对称轴线，所述管杆主体（13）放置在所述v型支撑座（5）上，所述v型支撑座（5）设置有三个，所述v型支撑座（5）上平面的高度低于所述管杆主体（13）的中心轴线。
5.根据权利要求4所述的一种管杆外径检测装置，其特征在于，所述移动电机（3）的主轴通过联轴器（15）与传动丝杠（16）相连接，所述传动丝杠（16）上通过螺纹连接安装有两个移动螺母座（17），两个所述移动螺母座（17）分别与两个所述移动滑块（8）固定连接，所述移动电机（3）的主轴与所述移动动力箱（2）的连接位置设置有支撑轴承（14）。
6.根据权利要求5所述的一种管杆外径检测装置，其特征在于，所述检测通规（11）的两内侧面上均安装有检测板（18），所述检测板（18）与所述检测通规（11）的配合面上分别设置有滑动配合块（22）、安装卡槽（21），所述检测板（18）的两侧边设置有连接板（19），所述连接板（19）与所述检测通规（11）上对应加工有安装孔（23），所述安装孔（23）内安装有固定螺丝（20）。
7.根据权利要求6所述的一种管杆外径检测装置，其特征在于，所述检测板（18）的检测平面经过磨削加工，糙度所述检测止规（12）的内侧也安装有所述检测板（18）。
