本发明属于电池组装，具体涉及一种电池组装过程中的电池追溯方法。
背景技术：
1、目前，随着锂离子电池在电动汽车领域的广泛使用，对电池的安全提出了越来越高的要求，为了避免大批量的电池因品质问题报废，锂电池制造商在制造过程中生产信息的精准追溯愈发重要。但目前圆柱电池在高速自动化生产过程中，由于圆柱电池壳身本身没有方向性，组装过程壳体表面标记条码方向随机，需要对电池进行固定旋转来读取条码，极大影响组装节拍。
2、为了实现高速生产情况下的追溯，部分厂商会通过对电池组装过程的移载治具(托杯)内置rfid芯片的方法进行追溯。一方面会极大提高设备投入成本；另一方面对电池厂商组装过程托杯与电池的一一对应管理也提出更高的要求，容易导致追溯错误，进而造成批量的电池报废、提高制造成本。
技术实现思路
1、本发明提供一种电池组装过程中的电池追溯方法，解决了现有的追溯方法存在的容易追溯错误以及提高制造成本的缺陷。
2、为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种电池组装过程中的电池追溯方法，它包括以下步骤：
3、s1：在移载过程使紧托杯保持固定的方向沿流水线运输；
4、s2：将电池壳保持在紧托杯内，使其在紧托杯内不发生转动位移；
5、s3：对电池壳表面进行刻码(或喷码)；
6、s4：紧托杯移载至入壳工位，对卷芯的上部极耳找正后插入电池壳内，保证上部极耳与电池壳条码在圆周方向相对位置固定；
7、s5：紧托杯移载至焊接工位，对电池盖的偏心注液孔进行找正，再将上部极耳与电池盖进行连接，保证偏心注液孔与电池壳条码在圆周方向上相对位置固定；
8、s6：完成电池盖的封口焊接。
9、优化地，所述紧托杯的外周面对称开设有至少两组卡槽，在移载过程中使紧托杯保持固定的方向。
10、优化地，所述紧托杯内部设置有插槽，所述插槽内周面设置有多组限位件，当所述电池壳插入插槽内后，所述限位件发生弹性变形而将电池壳保持在紧托杯内。
11、优化地，所述电池盖覆盖电池壳上端的开口，并通过注液孔注入电解液。
12、优化地，所述限位件包括相邻设置的两组抵条以及设置在所述抵条内侧的变形槽，当所述电池壳插入插槽内后，所述抵条向内变形至变形槽内。
13、优化地，所述限位件由橡胶材质制成。
14、优化地，所述电池壳的高度大于紧托杯的高度，所述电池壳的直径小于插槽的直径。
15、由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
16、本发明电池组装过程中的电池追溯方法通过在组装过程控制电池壳体条码-紧托杯-上部极耳-电池注液孔四者圆周方向相对位置固定，使得组装过程实现高速扫码追溯电池信息，避免固定旋转电池，实现电池组装过程的精准追溯，提高电池厂商的品质管控水平，避免不良电芯流入市场；
17、即使在加工过程中需要将电池从紧托杯内拔出进行加工，也可通过找正上部极耳或偏心注液孔再回插回托杯前将条码方向固定，避免电池组装过程固定电芯旋转扫码或增加托杯内置rfid芯片，实现组装过程连续快速扫码，提高电池生产节拍，降低设备投入成本，进而降低制造成本。
1.一种电池组装过程中的电池追溯方法，其特征在于，它包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种电池组装过程中的电池追溯方法，其特征在于：所述紧托杯(1)的外周面对称开设有至少两组卡槽(3)，在移载过程中使紧托杯(1)保持固定的方向。
3.根据权利要求1所述的一种电池组装过程中的电池追溯方法，其特征在于：所述紧托杯(1)内部设置有插槽(2)，所述插槽(2)内周面设置有多组限位件，当所述电池壳(4)插入插槽(2)内后，所述限位件发生弹性变形而将电池壳(4)保持在紧托杯(1)内。
4.根据权利要求1所述的一种电池组装过程中的电池追溯方法，其特征在于：所述电池盖(8)覆盖电池壳(4)上端的开口，并通过注液孔(9)注入电解液。
5.根据权利要求3所述的一种电池组装过程中的电池追溯方法，其特征在于：所述限位件包括相邻设置的两组抵条(10)以及设置在所述抵条(10)内侧的变形槽(11)，当所述电池壳(4)插入插槽(2)内后，所述抵条(10)向内变形至变形槽(11)内。
6.根据权利要求3所述的一种电池组装过程中的电池追溯方法，其特征在于：所述限位件由橡胶材质制成。
7.根据权利要求3所述的一种电池组装过程中的电池追溯方法，其特征在于：所述电池壳(4)的高度大于紧托杯(1)的高度，所述电池壳(4)的直径小于插槽(2)的直径。
