本申请涉及钢材制备，尤其涉及一种冷硬板的连续退火方法。
背景技术：
1、高氮成分是金属包装用镀锡板、镀铬板常用的化学成分，氮含量通常在0.006重量％以上，然而这种高氮成分钢在氮氢混合气氛进行连续退火过程中会发生氮含量降低的现象，简称为脱氮，即退火后钢中氮含量低于退火前，往往导致成品氮含量波动，有时波动达到0.001重量％以上，同时晶粒度往往也存在差异，使得成品力学性能波动。
技术实现思路
1、本申请提供了一种冷硬板的连续退火方法，以解决现有高氮冷硬板在连续退火过程中氮含量波动较大的技术问题。
2、第一方面，本申请提供了一种冷硬板的连续退火方法，所述方法包括：
3、对具有设定化学成分的冷硬板进行连续退火，并控制所述退火的气氛成分；其中，所述连续退火包括：
4、对所述冷硬板进行加热，后进行均热，并根据所述退火的时间以设定所述加热的温度和所述均热的温度。
5、可选的，所述根据所述退火的时间以设定所述加热的温度和所述均热的温度，包括：若所述退火的时间为60～120s，则所述加热的温度和所述均热的温度为650～670℃。
6、可选的，所述根据所述退火的时间以设定所述加热的温度和所述均热的温度，包括：若所述退火的时间为40～59s，则所述加热的温度和所述均热的温度为670～690℃。
7、可选的，所述根据所述退火的时间以设定所述加热的温度和所述均热的温度，包括：若所述退火的时间为30～39s，则所述加热的温度和所述均热的温度为690～710℃。
8、可选的，所述退火的气氛成分包括：氢气和氮气；其中，所述氢气的含量为3～6重量％。
9、可选的，所述设定化学成分包括：n、al、nb、v、ti以及b；其中，
10、所述n的含量为0.008～0.020重量％，所述al的含量为≤0.05重量％，所述nb、v、ti以及b的总含量为≤0.01重量％。
11、可选的，所述对所述冷硬板进行加热，后进行均热，并根据所述退火的时间以设定所述退火的加热温度和均热温度，之后还包括：在第一设定温度的条件下，对均热后的所述冷硬板进行快冷。
12、可选的，所述第一设定温度为380～420℃。
13、可选的，所述对均热后的所述冷硬板进行快冷，之后还包括：在第二设定温度的条件下，对快冷后的所述冷硬板进行时效。
14、可选的，所述第二设定温度为320～360℃。
15、本申请实施例提供的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：
16、本申请实施例提供的该冷硬板的连续退火方法，该冷硬板主要通过n固溶强化提升产品性能，因此保证成品中n含量的稳定性非常重要，同时还需控制晶粒尺寸，以及晶粒度在较小范围波动才能实现最终成品组织性能的稳定。所以针对高氮成分冷硬板在氮氢混合气氛连退过程中脱氮及晶粒度协同控制问题，采用不同退火时间匹配不同退火温度的控制策略，基于脱氮过程热力学和动力学条件，在较长时间退火时采用较低退火温度，避免长时间退火时脱氮增加的同时，保证完全再结晶并形成合适晶粒度的组织；在较短时间退火时采用较高退火温度，避免短时间退火时脱氮量与长时间退火时差异大，同时考虑加热速度对再结晶温度的提升，用较高退火温度形成合适晶粒度的组织。从而在不同退火时间条件下实现脱氮量和组织晶粒度的稳定控制，最终保证成品的组织性能稳定。采用该方法生产出的高氮连退板可实现退火过程脱氮量控制±0.0002重量％，同时晶粒度波动控制±0.5级。
1.一种冷硬板的连续退火方法，其特征在于，所述方法包括：
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述退火的时间以设定所述加热的温度和所述均热的温度，包括：
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述退火的时间以设定所述退火的加热温度和均热温度，包括：
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述退火的时间以设定所述退火的加热温度和均热温度，包括：
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述退火的气氛成分包括：
6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述设定化学成分包括：
7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对所述冷硬板进行加热，后进行均热，并根据所述退火的时间以设定所述退火的加热温度和均热温度，之后还包括：
8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述第一设定温度为380～420℃。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述对均热后的所述冷硬板进行快冷，之后还包括：
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述第二设定温度为320～360℃。
