本发明涉及金相样品制备，尤其涉及一种消除金相样品异常裂纹的方法。
背景技术：
1、焊接样品焊接完成后，采用中走丝线切割设备进行切样。切割时包壳管和端塞纵向剖开，包壳管管壁原来为一个圆管，切割后成了半圆，管壁上的约束消失，管壁有向外扩张的趋势，管壁扩张的力作用点集中在剖面的焊缝处，可能形成裂纹。从金相照片上看，裂纹是起源于包壳管与端塞配合面相熔合开始处，沿着配合面向端塞方向延伸一定距离，裂纹不是直线的，向两侧都有弯曲。产生裂纹的机理是由于熔化区深入到端塞配合面，该配合面的焊缝金属应力作用下，引发裂纹。该种形式裂纹的出现，影响了金相样品缺陷的判定。
2、包壳管制备过程中，最后一道工艺为冷轧，冷轧变形量较大，由于冷轧过程中晶粒变化的各向异性，冷轧后包壳管外壁存在较大的径向拉应力且分布不均，在焊接完成后，该应力仍然存在，在样品制备过程中，当对包壳管进行轴向切割时，破坏了该应力的环向约束，在焊缝根部应力集中处，应力值大于裂纹扩展极限，应力得到释放，并发生裂纹扩展。形成异常裂纹，影响焊接样品缺陷的判定，进而影响焊接工艺开发进度。
技术实现思路
1、本发明的目的在于提供一种消除金相样品异常裂纹的方法，解决切割包壳管产生异常裂纹的问题。
2、为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
3、一种消除金相样品异常裂纹的方法，包括以下步骤：
4、步骤1：横向切割包壳管，将焊缝区域的部分从包壳管上分离下来；
5、步骤2：将包壳管管壁点焊固定；
6、步骤3：点焊完成后，对点焊的包壳管进行纵向切割。
7、步骤1中，横向切割采用线切割方式，切割方向垂直包壳管的轴向方法。
8、步骤2中，在包壳管管壁点焊两组焊点，两组焊点关于第一分界线对称。
9、进一步地，每组焊点为2个，2个焊点关于第二分界线对称。
10、步骤3中，纵向切割的方向为沿着包壳管的轴线方向向下切割。
11、进一步地，纵向切割采用线切割方式。
12、与现有技术相比，本发明提供的消除金相样品异常裂纹的方法具有以下有益效果：
13、本发明提供的方法通过使用该方法制备的金相样品，焊缝区域形貌良好，包壳管与端塞配合面相熔合开始处没有产生裂纹等缺陷，且包壳管管壁未出现变形，保证了金相样品的质量，提高了生产效率，减少处理异常情况所需的时间。该方法降低了金相样品制备过程中应力对焊缝区域的影响，减少裂纹等缺陷的产生。
1.一种消除金相样品异常裂纹的方法，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的消除金相样品异常裂纹的方法，其特征在于，步骤1中，横向切割采用线切割方式，切割方向垂直包壳管的轴向方法。
3.根据权利要求1所述的消除金相样品异常裂纹的方法，其特征在于，步骤2中，在包壳管管壁点焊两组焊点，两组焊点关于第一分界线对称。
4.根据权利要求3所述的消除金相样品异常裂纹的方法，其特征在于，每组焊点为2个，2个焊点关于第二分界线对称。
5.根据权利要求1所述的消除金相样品异常裂纹的方法，其特征在于，步骤3中，纵向切割的方向为沿着包壳管的轴线方向向下切割。
6.根据权利要求5所述的消除金相样品异常裂纹的方法，其特征在于，纵向切割采用线切割方式。
