本技术涉及反应釜；更具体地涉及一种搅拌反应釜。
背景技术：
1、反应釜的广义理解即有物理或化学反应的容器，通过对容器的结构设计与参数配置，实现工艺要求的加热、蒸发、冷却及低高速的混配功能，反应釜广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品，用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程的压力容器。
2、目前，现有技术中的反应釜在使用过程中，由于釜体在搅拌物料的过程中容易发生震动，而现有的反应釜釜体大多是通过支脚对釜体进行支撑，在设备使用时间较久之后釜体与支脚容易发生损坏，在一定程度上较为危险，且反应釜的搅拌桨大多只能在恒定的高度旋转，以此对物料进行搅拌混合，物料在旋转过程中可能会形成层流，导致物料搅拌混合得不够充分，因此亟需一种搅拌反应釜来解决上述问题。
技术实现思路
1、为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型提供了一种搅拌反应釜，以解决上述背景技术中存在的问题。
2、本实用新型提供如下技术方案：一种搅拌反应釜，包括：
3、支撑底座，所述支撑底座上端表面的内部开设有移动槽，且移动槽的内部设置有弹簧，并且移动槽的内部插设有支脚，所述支脚的上端固定连接有安装环；
4、釜体，所述安装环的中间位置处设置有釜体，且釜体的底部表面连通有排出管，所述釜体上端表面的一侧连通有进料管，且进料管上端的内部插设有密封盖，所述釜体上端表面的中间位置处安装有电机，且电机的输出端上固定连接有连接杆，所述釜体上下端的内壁表面上开设有旋转槽，且旋转槽的内部卡合连接有旋转盘，所述旋转盘的内部固定连接有横向安装板与竖向安装板，且横向安装板与竖向安装板设有两组，并且两组所述横向安装板与竖向安装板之间设置有第一搅拌杆与第二搅拌杆。
5、优选的，所述弹簧的上下端分别贴合于移动槽的底部表面与支脚的底部表面。
6、优选的，所述支脚下端的外表面上设置有限位环，且限位环的直径尺寸与移动槽内部的内径尺寸相同。
7、优选的，所述密封盖的底部表面上设置有密封环，且密封环的直径尺寸与进料管的内径尺寸相同，并且密封环的材质为橡胶材质。
8、优选的，所述旋转槽与旋转盘皆设有两组，且旋转槽的高度与内径尺寸和旋转盘的高度与外径尺寸相同。
9、优选的，两组所述横向安装板与竖向安装板之间呈上下分布，两组所述横向安装板的两端皆固定连接有第一搅拌杆，且第一搅拌杆的另一端与两组所述竖向安装板的两端进行固定连接，两组所述横向安装板两端的内侧皆固定连接有第二搅拌杆，且第二搅拌杆的另一端与两组所述竖向安装板的两端进行固定连接，所述第一搅拌杆与第二搅拌杆皆设有四组，且四组第一搅拌杆与第二搅拌杆之间相互交错分布。
10、本实用新型的技术效果和优点：本实用新型在工作时支脚在移动槽的内部进行移动，由此通过弹簧的自身弹性对支脚和釜体进行减振缓冲，在一定程度上避免设备使用时间较久之后发生损坏的状况，较为安全可靠；
11、通过启动电机使得连接杆带动两组旋转盘在两组旋转槽的内部进行移动，随后通过四组相互交错分布的第一搅拌杆与第二搅拌杆进行旋转对釜体内部进行搅拌混合，而四组第一搅拌杆与第二搅拌杆之间角度与位置不同，且搅拌范围较大，由此在一定程度上避免物料在旋转过程中形成层流导致物料搅拌混合不够充分的状况，而且其整体结构上设计简单合理，实用性很高，易于推广应用。
1.一种搅拌反应釜，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的一种搅拌反应釜，其特征在于：所述弹簧(3)的上下端分别贴合于移动槽(2)的底部表面与支脚(4)的底部表面。
3.根据权利要求1所述的一种搅拌反应釜，其特征在于：所述支脚(4)下端的外表面上设置有限位环，且限位环的直径尺寸与移动槽(2)内部的内径尺寸相同。
4.根据权利要求1所述的一种搅拌反应釜，其特征在于：所述密封盖(9)的底部表面上设置有密封环，且密封环的直径尺寸与进料管(8)的内径尺寸相同，并且密封环的材质为橡胶材质。
5.根据权利要求1所述的一种搅拌反应釜，其特征在于：所述旋转槽(12)与旋转盘(13)皆设有两组，且旋转槽(12)的高度与内径尺寸和旋转盘(13)的高度与外径尺寸相同。
6.根据权利要求1所述的一种搅拌反应釜，其特征在于：两组所述横向安装板(14)与竖向安装板(15)之间呈上下分布，两组所述横向安装板(14)的两端皆固定连接有第一搅拌杆(16)，且第一搅拌杆(16)的另一端与两组所述竖向安装板(15)的两端进行固定连接，两组所述横向安装板(14)两端的内侧皆固定连接有第二搅拌杆(17)，且第二搅拌杆(17)的另一端与两组所述竖向安装板(15)的两端进行固定连接，所述第一搅拌杆(16)与第二搅拌杆(17)皆设有四组，且四组第一搅拌杆(16)与第二搅拌杆(17)之间相互交错分布。
